11月7日，我国首个轨道交通领域作业流程模拟分析和生产排产调度流程大模型——“斫轮・匠枢”在湖南株洲正式发布。

  中共株洲市委常委、市人民政府副市长刘亚亮，中国中车总工程师兼科技质量与信息化部部长于跃斌等多位政企代表共同启动该大模型。

  精准落地：从行业基座到“制造大脑”

  要理解“斫轮・匠枢”，首先要看清其技术根基——中车“斫轮”大模型。作为轨道交通行业首个通过国家AI服务管理备案的大模型系统，“斫轮”构建了覆盖全业务流程、全产业链的“五高五全”体系，扎根于海量行业数据。

  而“斫轮・匠枢”则是这棵技术大树上精准适配制造场景的果实，是中车株机基于“斫轮”通用能力打造的制造业决策“制造大脑”。

  它依托“斫轮”大模型迭代训练，针对智能排产、调度调优、工艺优化、质量检测等制造核心场景定制训练，可实现生产前“沙盘推演”、过程中“随机应变”、结束后“复盘总结”，达成全流程、全要素的自觉决策与持续优化。与侧重健康管理的“斫轮・九章”、专注城轨设计的“斫轮・御构”等兄弟模型形成互补，共同构成中车“斫轮”家族的场景化矩阵。

  破解痛点：效率与精度的双重革命

  轨道交通装备制造领域长期存在“流程协同难、经验依赖强、试错成本高”的痛点，“斫轮・匠枢”的出现逐一破解了这些难题。

  以转向架架构生产为例，以往遇到插单等异常情况，人工处理产线切换、资源分析配置需数小时甚至多天，协同周期长；配置准确率依赖技术人员经验，难以规避缺料、设备等风险；产品质量靠人工事后检测，缺乏过程预警和干预机制，试错成本高。

  “斫轮・匠枢”通过语言处理技术，吸收海量工艺文档和老师傅“经验口诀”，形成可复用知识库。年轻员工用通俗语言提问即可获得解决方案，解决了传统制造业知识“口口相传”的痛点。

  同时，它可化身AI计划员、工艺员、质检员，24小时实时监测生产状态，根据异常调整计划或按现有资源定制计划，通过视觉检测模块管控产品质量。应用后，计划调整率降低40%，试制准备周期缩短20%，产线柔性水平提升15%，构架产品探伤一次性合格率从92%提升至98%以上。

  未来图景：从单机智能到全产业生态

  作为制造业AI的新锐力量，“斫轮・匠枢”的进化路径清晰明确。

  技术深化层面，模型将进一步融合数字孪生技术，实现从单个制造中心向全制造流程覆盖，打通“点-线-面-网”全生产流程，构建虚拟制造场景，相当于在数字世界预演生产，预计可将试制周期缩短40%以上。

  应用拓展层面，模型将从单一工厂走向产业链协同。未来将向上下游企业开放标准化接口，共享工艺优化、质量检测等模块化能力。配套零部件企业无需重复投入建模成本，只需重构生产场景即可快速接入智能化生产体系，推动整个轨道交通制造产业效率升级。

  生态构建层面，依托中车MaaS平台（中车人工智能统一服务平台），“斫轮・匠枢”、的核心能力未来将向其他装备制造领域开放。如同中车AI技术已成功赋能钢铁行业无人化运输系统，这个源自轨道交通的、“智能大脑”，有望成为通用型制造业升级工具。

  从轨博会演示屏幕到生产车间实操现场，“斫轮・匠枢”的登场标志着轨道交通制造正从“机器自动化”迈向“大脑智能化”。当这样的“智造大脑”越来越多地出现在生产线上，中国轨道交通装备制造的全球竞争力，必将在智能革命的浪潮中持续跃升。