为激发基层员工改善潜能，鼓励员工踊跃参与消除身边浪费现象、提高作业品质，沈阳公司开展了“改善不良，杜绝浪费”活动。经过三个月的活动开展，取得了阶段性成果，涌现出了许多优秀改善案例和改善能手，促进推动了公司着力打通全员改善“最后一公里”，助力全年经营目标的实现。
自活动开展以来，沈阳公司各分厂结合八大浪费控制要点，利用看板、宣传大屏、张贴海报、会议宣讲、特色主题活动、管理人员现场指导等形式，充分调动员工积极性、参与性，提高员工的认知程度，营造良好活动氛围。活动中，各单位群策群力，基层员工围绕本岗位、本工位提升品质、降低劳动强度、提高效率等方面自觉申报改善项目。从识别和改善生产现场和管理中的“八大浪费”角度出发，紧密围绕现场实际，每个月定期申报改善项目。截止到7月下旬，公司八个分厂共改善立项926项，实施572项，公司现阶段正在组织对实施完成超过100项的分厂改善项目进行评审，预计在8月份组织现场抽奖活动。
在此次活动中，全体员工积极响应，广泛参与，涌现出大量优秀改善案例。如，配修分厂优化螺栓校紧工具，有效降低120阀螺栓脱落；通过增设外观清洁工序，提升闸调器涂装的油漆吸附性；改进主阀接触面打磨作业方法，提升工作效率和作业质量。锻造分厂进行补强板孔加工工艺改进，提高孔制造的效率；对滚道转轴模具进行结构优化，下料重由24kg减至20kg，材料利用率由52%提升到62.5%。落成分厂加工测长器外壳，组装配件，形成自制测长器，节约成本。制备分厂利用料边、料头生产C70EDN10管吊座，减少余料浪费；结合生产实际，实施长轨车中梁拼接，节约生产成本；对C70E枕梁上盖板程序进行优化，使取材率提高4.4%。转向架分厂轴承检修传输线适用性改造，轴承退卸传输效率提高。货修分厂制作符合现场实际的中门吊运卡具，在效率保证的同时提升了安全性；制作柱头截换划线样板，并增加铆钉孔定位功能，方便作业、保证质量。新造分厂制作锁闭卡具，制作特制料垫等项目的实施，降低员工劳动强度，防范现场安全风险。机动分厂新制运轨车动力电源线，改进原材料浪费和工作等待浪费现象，提高工作效率并有效节约了成本费用。
眼下，沈阳公司正在组织专业部室围绕“八大浪费”及十大重点参考课题进行申报立项，确保各项课题有效落实并形成改善成果。并持续对各分厂活动开展情况进行跟踪指导，组织进行项目评审。同时，组织各部室对分厂改善过程中精益工具的运用加以指导，将改善项目按“八大浪费”进行分类，对优秀改善项目进行总结提炼，形成最佳实践经验，并在全公司范围内推广。