他在一线车工岗位工作近40年，多年的工作实践使他掌握了大量的专业知识和精湛的技术，积累了丰富的现场操作经验；他精益求精，勇于创新，多项技术成果获得各级奖项的同时，为公司创造经济效益；他毫不吝啬自己的技能，将操作技能和工作经验通过传、帮、带等方式传授给后辈，为分厂培养了一批车工高技能人员，其中两名徒弟已经取得了高级技师称号。他就是公司机动分厂加工二班班长张宏伟，沈阳市首批“优秀工匠”、2019年沈阳五一劳动奖章获得者、中车技能骨干专家。
攻坚克难 工艺改进为公司节约数百万元
1980年，张宏伟进入工厂工作，整整39年坚守在一线车工岗位上。在同事们眼中，他为人谦和、工作认真，做事成熟细致，精益求精。对工作中遇到的难点，他从来丝毫不放弃，不断努力寻找突破点，迎难而上，攻坚克难，跨分厂寻求技术援助。
几年前，张宏伟完成的《中拉杆工艺改进》项目，通过对工艺上大胆假设并不断进行实践调整，以锯代铣，整个加工工艺调整为“刨——划线——钻——锯——铣——划线——钻孔“。以往每天在铣床只能加工6至8根中拉杆，现在仅用7至8分钟就将中拉杆的实心料锯下来。改进后，由日产8根增加到30根，保证了新造货车生产的配件供应。据统计，外购一根该产品需要670元，每年需4000根，因此，一年可节约外购资金260余万元。这个项目获公司技术创新攻关课题一等奖。
2017年，他又完成了设备改造的攻关项目《数控机床继电器控制板改造》。以往，数控机床的继电器控制板中的一部分继电器出现问题，只能更换整个继电器控制板，整个控制板都要拆卸下来，电工维修师傅需要2天时间才能完成，不仅费工费力，而且耗时较长，很有可能影响生产进度。张宏伟通过与电工维修师傅的仔细研讨分析症结所在，又咨询了多个电工专业人员，最终提出将整个控制板上的单个继电器由焊接改为插接的改造方案。他通过实践改造发现，改进后继电器发生故障不需要替换整个控制板，只需要更换故障继电器，在3分钟内就可以解决数控机床继电器故障。按照一台机床出现该故障问题造成生产误工损失计算，通过此项改造，可以为公司节约5.6万元，此项目被公司技师协会评为二等奖。
张宏伟平时工作中特别注重设备的维护和保养，他深知作为一名车床工人，设备就是他的“左膀右臂”，只有让自己的机床处于“健康”状态，才能创造更高的经济价值，才能更好体现自身价值，打造更完美的产品。他在日常的实践中不断总结机床的常发故障，自学数控机床维修和保养的日常知识，整个班组的设备都是由他亲自维护，并督促班组员工及时清理机床。每发生一起机床故障，他都亲自参与故障判断，并与维修师傅大胆求证，积极配合维修，以最快的速度让班组恢复生产。一年下来，他自己维修机床大小故障约百余次，保证班组生产设备的正常运转，保质保量完成班组的生产任务，节约数控机车维修费约9600元。
培育后辈做好技术“传帮带”
张宏伟不仅自己工作认真，作为班长，班组管理工作也被他安排得井然有序。他毫不吝啬自己的技能，将操作技能和工作经验通过传、帮、带等方式传授给后辈，为分厂工作的开展及发展培育了许多优秀人才，主要培养高技能员工从工艺、工装等方面考虑如何保证产品质量，如何判断机床故障及故障产生原因，操作中应注意的薄弱环节，其中有两名徒弟已经取得高级技师称号。在他的带领下，大家充分调动起了工作积极性，在保证产品质量的前提下，超额完成每月近万件配件加工任务。他的工作态度积极地影响着身边的每一位员工，是员工学习的模范和榜样。
2017年，集团派遣张宏伟去德国深造学习，加深了他对德国4.0工业的全面了解，对数控专业技术有了更扎实的掌握。回国后，他利用所学理论知识在班组的管理中不断探索、实践、总结、推广，对照德国工业发展找差距的同时，他不断寻找生产工作中的不足之处，特别针对人员、原材料、工装、工具、设备、工艺等方面进行大幅度的改造与创新。在生产班组管理上，他利用去德国学习的先进技术，对加工方法采取由配件单独加工改为工序群体作业，有效弥补因设备陈旧而不利于保证加工尺寸的缺点，现场操作简单易学，采用数控与普通车床交叉作业，人员岗位随配件工序编排，同时注重培养更多多技能的操作人才，有利于员工技能的不断提升，保证了产品的高质量、高产量输出。