中车四方2人荣获“全国劳动模范”称号
4月28日，庆祝中华全国总工会成立100周年暨全国劳动模范和先进工作者表彰大会在北京隆重举行，2426名全国劳动模范和先进工作者受表彰。中车四方股份公司加工中心操作工特级技师管益辉、中车四方所属企业中车广东公司车体车间主任助理黄小红被授予“全国劳动模范”称号。
全国劳动模范管益辉
全国劳动模范黄小红
全国劳动模范是党中央、国务院授予在社会主义建设事业中做出重大贡献者的荣誉称号，授予企业职工、农民和其他社会主义建设者，评选表彰工作为每5年一次。今年是党和国家第17次召开全国劳模表彰大会，也是党的二十大提出新时代新征程党的中心任务后首次开展全国性劳模表彰。
全国劳动模范管益辉：
为中国高铁装上国产“膝盖”
他是车间里的“高铁工匠”，潜心钻研，用微米级的精度，攻克动车组关键部件轴箱体制造难题，为“复兴号”装上国产“膝盖”。他扎根生产一线34年，用匠心铸造精品，以“一辈子干好一件事”的专注诠释着工匠精神。
他就是中国中车首席技能专家，中车四方股份公司加工中心操作工特级技师、技工系列高级工程师管益辉。
复兴号跑得又快又稳，转向架上的一个关键部件“轴箱体”至关重要。它负责传递动力、支撑车体重量，被视为动车组的“膝盖”。
时速350公里复兴号动车组试制时，轴箱体的加工制造成为关键难题之一。由于采用全新的铸钢分体式结构，复兴号轴箱体加工难度极大。
“中国人的高铁，必须用自己的‘膝盖’！”作为轴箱体技能团队带头人，管益辉领命攻关。
难在哪？分体式轴箱体是一个全新结构，在轴承孔处分为上、下箱体，为保障安全可靠，要保证分离后合体的尺寸以及弧度能够和之前保持一致。按照要求，轴箱体孔径的尺寸变化，需要精确控制到头发丝的1/3大小！
令人头疼的是，这些重要的尺寸与弧度，经过高温加热后极易发生变形。
为达成精度，管益辉和团队“泡”在车间，“死磕”加工方法。自己画图纸、用废旧件验证，试验的零件堆了几大筐。经过2000多次工艺试验，管益辉团队创新提出“短圆销定位式上下箱体插口分箱结构”以及定位销孔过渡配合型式，摸索出一整套高精度加工和微变形控制方法。
经过专业验证，全部指标均符合设计要求，量产合格率达到99%以上。这一全工序自主化的铸钢分体式轴箱体，已在“复兴号”系列动车组上实现了全面应用。
2024年，时速400公里CR450动车组样车进入试制，管益辉再挑大梁。
面对更高速度、更轻量化带来的挑战，管益辉团队分析了5万多个轴箱体制造过程中的参数变化规律，反复优化工艺参数，创新装夹操作工法，用微米级的加工精度保障了全球最快高铁CR450AF动车组样车轴箱体顺利下线。
凭着一股子“钻劲儿”，管益辉和团队一次次啃下生产线上的“硬骨头”，助力中国高铁跑出“加速度”。自己也一步步从年轻的学徒工，成长为高铁动车制造领域的技能“大拿”。
在轴箱体制造领域，管益辉独创先进操作法14项，完成攻关课题127项，取得各类创新成果200余项；获国内外授权专利26项。同时，带出了全国技术能手1名、央企技术能手2名、行业技能专家11名、技师和高级技师20余名。
1991年，管益辉从技校毕业进厂，在生产车间一扎根就是34年。“用技能报效国家、用匠心铸造精品，一辈子能干好这一件事，就值了！”管益辉说。
全国劳动模范：
生产攻坚的“先锋者”
在中车广东轨道交通车辆有限公司的车体车间里，总有一个步履匆匆的身影。他扎根一线十二载，从一名普通技工成长为全国劳模；他以创新为刃、以实干为甲，在轨道交通装备制造的战场上冲锋陷阵。他，就是车体车间主任助理黄小红 —— 一位用汗水与智慧诠释新时代工匠精神的中国高铁工人。
2012年，带着机械制造专业的扎实功底，黄小红加入中车广东公司。初入车间，面对精密复杂的车体工艺，这个年轻的小伙子一头扎进生产现场：跟着师傅学焊接、蹲在地上画工装图、抱着笔记本记录每一道工序的难点，硬是用三个月时间吃透了车体制造的全流程。凭借这股子“钻劲”，他从普通技工迅速成长为班组长，更在2017年广珠城际项目的“攻坚战”中崭露头角。
当时，项目面临“任务重、周期短”的双重压力，黄小红主动请缨组建“青年先锋队”。作为队长，他带领130余名队员日夜奋战在车间，连续坚守攻关一线。深夜的厂房里，他是团队的“主心骨”。面对二十多项技术难题，他牵头制定多套备选方案，最终带领团队提前完成交付，为公司创造效益超50万元。
2019 年，公司迎来铝合金地铁车体试制的全新挑战——这是公司首次涉足高端地铁装备领域。人员、设备、场地全面吃紧。黄小红临危受命，白天穿梭于车间、仓库、各部室之间协调资源，晚上蹲点一线解决生产难关，连续30余天扎根现场。当第一辆深圳地铁6号线车体下线时，他的工作服上满是油污和汗渍，却难掩眼中的兴奋：“这不仅是一辆车，更是公司叩开高端市场的‘金钥匙’！”
在降本增效的战场上，他更是“点子王”。2021年，针对机加工程序效率低的问题，他带领团队在机床旁蹲守，反复测试 10余次，最终让加工效率提升 55%；为杜绝辅材浪费，他走遍18个班组，编写138份作业要领书，规范100余个操作动作，累计节约辅材费用超200万元。“每个焊点、每寸型材都有优化空间，关键是要沉下心、钻进去。” 这是他常挂在嘴边的 “创新经”。
“一个人厉害不算本事，带出一群厉害的人才才是真本事。”2021 年，“黄小红劳模创新工作室”成立，他亲自制定“阶梯式培养计划”，将自己12年的一线经验转化为实操课程。从焊接角度的精准把控到工装夹具的改良设计，他毫无保留地传授技艺，手把手带徒传艺。
