日前，天津厂组织项目鉴定会，对弹簧车间“半自动靠模卷簧线改造”技术攻关项目进行鉴定，认定该项目彻底解决了卷簧生产中长期存在的技术缺陷，降低了产品制造成本，保障了产品质量，延长了产品的使用寿命，提高了工作效率，在整个生产线上全面推行后，将会取得显著的经济效益。

天津厂弹簧生产线的半自动靠模卷簧线，长期以来存在着“尖长”、“掉咬”等问题，一些弹簧卷制后因尺寸不达标还需要磨尖或进行返修。虽然过去曾进行多次技术改进，但效果不佳。在今年工厂开展的技术创新活动中，由四位工程师、工艺师、设备员和后勤工段段长组成了项目技改攻关组，他们打破了墨守成规的思维定势，本着干实事、见实效的开拓精神，选择了存在问题和改造难度最大的4号卷簧生产线作为主攻目标，充分发挥集体的智慧，制定了技改方案。在攻关过程中，他们改变了过去从某个单一角度实施技术改造的做法，从设备传动、工装、咬料的位置、着力的方式等诸多因素进行了综合改进，借鉴德国进口卷簧机结构形式，即从主轴、拉杆、齿轮、齿条等机械传动系统考虑，改变咬料块的着力点位置和角度，消除掉咬现象；在咬的前端部加挡料筋，以避免“尖长”缺陷的产生。

经过安装调试，效果十分理想，一是杜绝了卷制过程中“尖长”缺陷的产生，减少了“尖长”磨削、“尖锥”修整等工序，缩短了弹簧加工周期，每个弹簧可节约工时15秒，以每月生产3000辆份转K2内圆弹簧为例，可节约工时250小时；如果推广到所有提速货车转向架弹簧生产线，可节约700小时；二是节约了费用，降低了成本。由于减少工序，每月可节约砂轮等材料消耗、动能消耗等近万元。由于不再需要每月补充12件制“咬”工装，每年可节约工装制造费用2万余元。

（李军  殷秀玲/李浩 摄）