永济电机公司基层产线多维发力提质增效

永济电机公司锚定提质、降本、增效目标，统筹推进产线精益化、数字化、智能化建设，聚焦关键工序瓶颈，持续优化生产组织、创新管理模式、强化工艺攻关，以高效生产保障高质量交付。

捷力公司双馈产线依托PQPR、价值流图等精益工具，全面梳理生产流程，精准识别工序衔接、物料流转、质量管控等方面短板，系统性开展工艺布局重构与流程优化，制定标准化物料配送方案，同步加强一线员工技能培训，实现生产资源高效配置。围绕质量提升，产线建立全工序风险台账，构建闭环质量管控体系。积极运用AI技术赋能，零代码重构产品编号管理流程，打通现场作业与QMS系统数据壁垒，实现全生命周期实时更新、快速追溯，形成可复制推广的数字化管理模板。深化精益改善，聚焦喷涂工序凝露、面漆覆盖不足、干燥周期长等难题，从人、机、料、法、环、测六要素实施全维度改善，通过专项培训、设备升级、材料优化、流程规范、环境管控、检测加密等举措，单台喷涂效率提升9.4%，原材料成本下降3.2%，实现成本、浪费双下降，效率、质量双提升。

机加事业部箱体制造产线坚持“创新、创优、创效”目标，从工艺优化、人才培育、设备升级多维度发力，持续挖掘降本增效潜力。聚焦下料、焊接、喷涂等关键工序，精准梳理定额与消耗关系，推行激光切割排版优化、焊接材质合理选用、喷涂参数精细调校，从源头降低材料损耗。针对铝合金箱体制造，创新设计复合式组装工装，兼顾简统性与通用性，降低工装更换频次。创新推行单工位双平台同步作业，组装效率提升25%；依托金蓝领工作室常态化开展技术攻关，成功解决焊接变形、装配精度偏差等8项技术难题。加大自动化设备投入，焊接效率提升32.2%、焊缝外观质量问题发生率下降60%；创新“人机协同”作业模式，实现小部件组装、焊接一体化，减少重复劳动，筑牢质量与效率双重保障。

    永济电机公司将持续深化精益改善、数字赋能，全面推进生产全流程优化升级，打造产线建设示范标杆，以更高效率、更优品质、更低成本推动公司高质量发展。