数字赋能精管控 多维攻坚谋转型 践行绿色低碳发展的典范团队

       高效协同聚合力，织密绿色治理闭环体系。公司绿色低碳管理团队坚持系统观念与全局思维，打破部门壁垒、畅通协作渠道，紧扣国家生态环保与绿色低碳要求，牵头编制公司《“十四五”生态环境保护和节能降碳规划》及年度工作要点，细化分解22项重点任务、122条具体举措，建立“季度督查、年度考核、闭环推进”工作机制，确保各项任务落地见效，绿色转型目标实现率超95%，形成“人人有责、层层负责、齐抓共管”的浓厚氛围，牢牢守住生态环境安全底线，实现突发环境事件“零发生”，连续四年获评环保诚信企业 A 级，为企业高质量发展筑牢绿色根基。团队总结提炼“数据驱动、管理创新、技术改造”三位一体绿色发展路径，年接待政府、协会及同行企业调研参观 20 余批次，经验推广至 10 余家同行企业。以“零碳车间”认证、产品碳足迹管理为抓手，实现从“环保合规”到“绿色增值”的跨越，显著提升国际市场竞争力，让绿色成为企业高质量发展的鲜明底色。

       锐意创新破壁垒，搭建智慧能源数字基座。针对传统能源管理存在的“信息孤岛”、数据割裂、管控粗放等痛点，团队以数字化转型为突破口，首创“能—产—质”数据融合中枢，在44台关键耗能设备加装智能传感装置，布局326个监测点，实时采集电流、电压、温度、压力等12类能源数据，打通能源管控系统、ERP系统与质量管理系统间的数据壁垒，实现能源消耗、生产运行、质量管控数据实时互通、深度分析，为精细化能源管理和科学化经营决策提供坚实支撑。该项立足铸锻行业实际、融合数字技术与绿色管理的创新实践成果《基于“数字+”的铸锻生产企业降碳绿色管理探索实践》，荣获安徽省企业管理现代化创新成果二等奖。以数字技术重构能源管理逻辑，实现能耗可监测、可分析、可管控，推动企业能源管理从粗放式向精细化、智能化转型，为传统制造业绿色低碳升级提供可复制、可推广的解决方案。

       聚力攻坚解难题，激活绿电消纳内生动力。为保障屋顶光伏、储能电站等新能源设施安全高效运行，团队坚持内外联动、系统施策，全力破解电网负荷瓶颈与绿电消纳难题。对外主动对接协调，将厂区外用电单位转由城网供电，剥离非核心负荷；对内深挖节能潜力，淘汰老旧空压机、电机等高耗能设备，累计削减用电负荷约2300kVA，为新能源系统稳定高效运行创造有利条件。创新实施负荷精细化分类管理，将用电设备划分为连续供电、可调配、可间断三大类别，通过能源管控系统对可调配供电负荷进行指令性错峰，大幅提升电力需求响应能力，相关经验成功入选工信部“全国工业领域电力需求侧管理典型案例”。同时大力发展清洁能源，加快推进屋顶光伏建设，积极参与绿电市场化交易，全年使用绿色电力约4000万千瓦时，超过全年用电量40%，核销碳排放约2.4万吨，以实际行动践行绿色低碳发展承诺。

       敢为人先攀高峰，打造节能创效行业标杆。团队坚持向管理要效益、向创新要动能，在关键耗能环节实现多维突破。将动能消耗模型与分时电价模型深度耦合，科学揭示单纯追求最低电单耗并非综合成本最优的运行规律，精准测算出最优生产组织方案，制定《基于动能模型和用电分时时段策划生产组织的方案》《主要耗能设备启停管理规定》等指导性文件，将高耗能工序精准导向谷电时段，推动生产调度从“经验判断”向“数据驱动”转型。通过优化运行模式，谷电使用占比同比提升两个百分点，单位主产品动能成本下降2.13%，节约动能费用约200万元，实现减碳与降本双赢。针对空压站能耗偏高问题，团队采用能源托管模式，通过设备迭代、智能控制、系统重构，建成中车首家一级能效压缩空气站，产风单耗下降超25%，该项成果荣获中车集团绿色低碳节能创效优秀案例一等奖。

       从顶层规划到落地执行，从数字赋能到标杆打造，公司绿色低碳管理团队用凝聚力汇聚奋进力量，用创新力激活发展动能，用攻坚力破解转型难题，把“双碳”目标融入企业发展血脉，以专业素养与责任担当，让绿色成为企业高质量发展底色，为长江集团绿色低碳转型贡献铜陵智慧与方案，在制造强国、绿色发展的新征程上续写更加精彩的时代篇章。