“三招”解难题----记齿轮车间加工三班胡传海

    “呀，班长这段时间怎么瘦了。”

    “国产化265柴油机气缸螺栓加工遇到难题了。”

    大连机车公司齿轮车间加工三班的职工们看着忙碌的班长胡传海不免有些心疼。

    要说265柴油机气缸螺栓国产化加工，可真不是一件容易的事情：螺栓长度是正常产品的1.5倍、重量达40多斤、材质硬、技术要求高，用现有的设备加工难以实现工艺技术标准的要求。

    “遇到难题绕道走，可不是咱的性格啊。”胡传海决心运用自己的技术和经验，解决螺栓国产化加工的技术难题。

    先从机床下手，解决螺栓重和硬的难题。原先的仿形机床转速快，承受不了超重的螺栓产生巨大的离心力，加工不动强硬的螺栓。胡传海通过对机床反复观察，采取了把皮带轮倒换的办法，降低了机床的转速，减少了机床承受力，让机床慢慢地啃下螺栓这块“硬骨头”。

    再从工装下手，解决螺栓定位的难题。原先的机床工装顶尖有一凹槽，强度不够，加工265柴油机螺栓时，一周左右就会在凹槽根部断裂，定位不准，造成螺栓加工精度难以把握。胡传海对机床顶尖进行了重新设计：去除了顶尖的凹槽，在顶尖的前部车上丝，备上螺母，便于顶尖的装卸。这一巧妙的改动，增加了顶尖的强度，螺栓紧紧地卡在机床上，定位准确，保证了加工精度。

    最后从刀具下手，解决螺栓粗糙度的难题。由于螺栓采用的是合金材料硬且粘，用机床原先的刀具加工经常会产生“挖刀”的现象，螺栓的粗糙度达不到设计要求。胡传海反复琢磨不断改进刀具的韧磨弧度，最终找到了合适的角度，用改进后的刀具加工，螺栓的粗糙度达到了质量标准。

    胡传海巧妙构思，反复实践，立足现有设备，终于加工出了符合工艺技术标准的国产化265柴油机气缸螺栓。