9月2日，沈阳公司自主研发的“五联冲床瓦背自动输送线”设备在神华集团陕西分公司闸瓦厂生产现场安装调试完成，代表着沈阳公司在非标设备开发和市场开拓上进一步积累了实践经验和研发资源。
瓦背冲压成型需要五台冲床合作完成，在过去，每台冲床间物料周转频繁，手动上下料效率低，操作人员劳动强度大，这样的弊端导致着冲压过程常存在安全隐患，而且行业内缺少有效应对方式。
市场需求在哪里，研发方向就在哪里。沈阳公司下属设备分公司在市场调研过程中获取这一信息，迅速与对方沟通，发挥其在液压和机电控制方面的技术优势，积极研究设计改进方案，提出了在不改变现有冲床模具及工序的前提下研制自动物料传输线的解决方案，得到了用户的充分认可，成功中标“五联冲床瓦背自动输送线”项目。
该输送线总长20米，设备最高高度2米，布局纵深2.5米，采用强度高且装配调整方便的铝镁型材整体框架，具有美观、强度高、方便调整的特性。通过程序控制、通过气缸移动达到精准定位，便捷实现了从原材料断料，到基础板材运送、冲压成型，再到瓦背下料和待转工序的全部过程。每个冲床工位均实现自动装夹，无需人工参与上下料，大大减少了人工成本，加工效率提高30%-80%。同时，该流水线还通过自动判断程序实现了各工位自动输送线运行时出现的异常，可以自动停车和手动暂停控制，极大地避免了安全隐患的发生，满足客户定制化需求。
在市场无成型产品可借鉴的情况下，研发小组着眼“将工作节拍不同的五台冲床与上下料节拍达到同步协调”这一技术难题持续发力，通过采用多吸盘气缸，保证风源的稳定性，使得配件在输送和冲压过程中更加平稳精准。同时设备还在高度补偿位增加一个双轴气缸，通过两个感应开关解决两冲床之间高度一致问题，这一设计避免了在设备纵向增加精准位，使得造价更低、程序控制更简单，在最大程度上满足用户要求的同时，不断细化完善设计细节，实现了不改变现有冲床模具、降低成本便于维护、操作安全等方案预期效果，深受用户认可。这意味着，该套设备投入使用后，用户可以从原有的8名操作人员日产1200块闸瓦，变成日产1920块且只需2名操作者的自动化生产效果，大大降低用工人数和作业强度，生产效率效益大幅提升，也为冲床作业建起来一道自动化“安全屏障”。