时间是蓝图的见证者，光阴是奋斗的里程碑。一季度，齐车集团石家庄公司钢结构车体检修工位制节拍化生产兑现率达到97.8%，超额完成了95%的既定目标。这场“事关破除经营和生产困局之战、厚积薄发实现跃升之战，整体协同之下不断动态调整之战、鼓舞士气积小胜为大胜的信心之战”实现了阶段性突破，开创了崭新局面。
谋新篇 提双效 上下同欲聚攻坚
岁末年初，国铁集团明确2023年铁路货物发送量要达到39.7亿吨，为历史最高水平。面对关系到国家经济大动脉的铁路运输，一季度厂修过期车检修任务十分繁重，国铁集团、中车总部先后作出部署。公司积极响应上级集团全力打赢一季度厂修过期车“歼灭战”要求部署，坚持“双效优先”，系统推进钢结构车体检修工位制节拍化生产，深挖既有生产潜能，优化生产组织，力争实现厂内车辆快进快出，以高效生产效率和优质产品质量回馈客户殷切期盼，为国家经济复苏和稳定铁路货运贡献石车力量。
节拍化生产是公司积极响应中车“以模块化专项推进精益管理提升”，促进“节拍化兑现率”增长的有益探索；是公司坚持“精益+数字化”主线，实现“准时化、少人化、数字化”，提高货修核心竞争力的主要手段；是对各生产单位、各业务系统信心、动力和耐力的一次综合检验。各业务系统紧跟公司的部署要求，聚焦“货修节拍化面临着入厂车型和节奏不均衡、造修业务叠加时人员不匹配、主流水与各生产单位工序工位节拍不一致”三大难题，以步调一致、上下一盘棋的必胜信念，坚定信心稳扎稳打推进工位制节拍化生产开新局。
解难题 攻难关 目标同向促均衡
“秩序和均衡”是生产组织科学高效的基本衡量标准，凡是影响秩序和均衡的瓶颈就是节拍化工作推进的落脚点和突破口。围绕“均节拍、降成本、少人化、促提升”工作主线，以解决影响节拍化均衡的实际问题、推动破除瓶颈为目标，工艺技术部联合人力资源部根据生产计划和节拍设计开展工位作业写实，通过分析写实数据找出瓶颈工序、冗余工序，精确找到了影响生产秩序的要因，即：钢结构拆车、地板铺装工序生产无法按节点周转、传输，造成等待浪费，钢结构检修工序出车节拍的不均衡，影响总体生产组织秩序不均衡等方面。
工艺技术部、生产制造部从不确定中寻找确定性，在变化中找到不变的平衡点，提出工艺优化、作业内容固化、强化过程管控的管理思路，共同研究制定了《钢结构车体检修工位制节拍化生产优化方案》，以车体钢结构部位为拉动源头、以破损车1辆/小时的综合节拍为管控原则，推动钢结构“拆、装、焊、验”一体化，确保车体检修作业内容相对固定。工艺技术人员迅速开展钢结构车间六区布局优化改造，拆除了车体变形测量胎及调端机，重新布置拆车工位和地板铺装工位，设计制作了地板压装工装，彻底解决了地板铺装的占用天车时间长的问题；同时对车间原有翻转机的工艺进行了功能改造，进一步解放了翻转机的能力，大大提高了P70型棚车检修效率，单车累计节约时间约40分钟，效率较以往提升了40%。通过对作业模式和工艺布局的调整，将地板车全部转化为标准车，员工作业内容实现了固定与规范，劳动强度降低了，操作也更加简单顺畅。此外，工艺技术人员针对敞车拆、铺、装、焊、验一系列贯穿节拍化整个过程设置了关键指标，对指标完成/未完成情况进行过程动态监控，对异常情况重点关注，一系列举措拉动了各项管理要素向工位聚集。即一个工位的节拍均衡，带动一个工序的节拍均衡；多个工序的节拍均衡，最终筑牢生产组织整体衔接更顺畅，全流程节拍化的基础更稳固。
结合节拍化推进后各工序用工及劳效指标情况，人力系统积极开展对标分析，研究策划不同生产模式下的人员互补方案，做好人员的补充与调配。同时围绕关键人群、关键时段、关键工序，及时做好新入职人员、转岗人员和相关方人员技能培训。为提升钢结构车间整体技能水平，减少相互配合作业的依赖性，减少等待，提升综合效率，人力资源部以面向全员、突出重点为原则，通过“车间带动班组”、“管理带动自理”的原则鼓励各班组培养“一专多精”、“复合型技能”人才，利用公司的各类平台资源和车间创新工作室，组织技能专家或有经验的高级技师对员工进行多技能的培训，激励员工向复合型人才发展，全面提升员工的综合素质。如今，焊接工序、组装工序许多骨干人员都是“一专多能”的“多面手”，既会气保焊又会手工电弧焊，在90°/270°翻转机时可以补充至气保焊，在180°和正位时可补充到手工电弧焊，互相补位，减少相互配合作业的依赖性，进一步实现了“作业饱和、工序紧致”，拉动了效率、效益的双向提升。
汇众智 聚合力 万众一心稳节拍
紧扣“管理下沉持续攻坚”，聚焦“节拍兑现率”，质量管理、装备能源、物资管控等管理维度下沉至工位，各业务系统按照“整体节拍固化-生产用工优化-员工作业内容和工位时长固化”“三步走”原则，咬定“年末在全生产流程实现节拍化”目标不放松，不断探索形成独具本业务系统特色的节拍化管理模型。
强化质量底线思维和红线意识，质量系统以“防风险”管理为主线，持续深化“4+2”质量革新工程，扎实推进“质量型”班组建设。按照“动态建立风险源样本库、分析确定风险源、制定防风险措施、措施向下分解、夯实监督检查”逻辑，推动质量责任制和质量指标向班组、工位、个人下沉，以班组整体质量管理效能提升为重点，从体系管理角度对各生产车间现场管理进行监督指导，强化质量安全风险管理，由被动防范向主动治理转变，促进构建完整的风险管理网络。通过责任明确、指标驱动、计划拉动、考核联动进一步深化质量管理的渗透性，激活质量管理链条基础环的活力与动力，筑牢“最初一公里”根基，拉动公司质量管理绩效持续提升，以优质产品全力确保铁路货运装备运输安全。
以“服务于节拍”“服务于生产”为原则，装备工程部与工业物业事业部协同发力，全方位协同作战实现装备动能保障。制定发布《钢结构节拍化生产装备及动能保障方案》，先后增加37台电焊机、192盏LED照明灯和1台20m3/min变频螺杆空气压缩机服务于节拍化生产；同时积极保障生产期间的电力安全、电力业扩增容项目和综合能源供应。维保服务人员李广鹏、张建兴每天做好日常设备点检和巡检工作，检查结束后立即对检查出的问题进行分析、处置。聚焦钢结构车间天车、翻转机等重要装备技术状态，装备管理人员马国防、赵南祁主动对影响效率、质量和安全的装备提前维护保养，运用数据+信息等管理工具对基础管理提升的指导作用，分析对比总结共性问题和产生原因，提前做出预判和预防措施。3月份，天车故障数量较2月份降低33%，主要设备故障率降低50%，在解决现场存在异常过程中，带动装备管理效能的充分发挥，基础管理能力实现了跃升。
先人一步，全力保供。节拍化生产对物资采购供应工作提出了更高要求，同时伴随的还有库存空间不足与采购成本的双重压力。物资采购人员从采购源头抓起，提前谋篇布局做好战略采购。在精心分析钢材市场价格走势和检修车品种数量的基础上，改变原有的月度招标采购方案，在钢材价格低点锁定一季度钢材用量；创新使用供应商场地存放储备钢材，既解决了战略储备钢材库存场地不足问题，又在今年一季度钢材价格上涨、供应紧张的情况下，保证钢结构生产节拍、降低钢材采购成本的目的，实现了效率效益双提升。
站位全局，层层联动。为配合检修物料节拍化、工艺成本优化等各项要求，采购人员建立实施采购与供应商、采购与仓库、仓库与现场联动机制，及时向库管人员反馈即将到厂的货物品种、数量、时间及所需库房面积等信息，沟通调整焊材品种和存量，保证车间生产节拍为总体目标，小批量分批配送，确保仓储、运输管理实现精益化、高效化、合理化。
深砥砺 展名片 久久为功再登攀
回首4个多月公司实施钢结构车体检修工位制节拍化生产以来，各生产单位和业务系统顶住了检修车修程大、数量多的压力，克服了推行节拍化过程中的瓶颈难点，在挑战中革故鼎新，在机遇中创新突破，在困境中迎难而上，筑牢破损车日产能力28辆向44辆拾级而上的基础，实现了节拍兑现更准时、生产组织更高效、管理下沉更精准、员工士气更高涨的显著改善。
钢结构车体检修工位制节拍化生产是公司聚焦持续攻坚，推动管理下沉精准发力行之有效的生动实践，节拍之战首战告捷是公司上下持续抓时间管理、抓对标提升的结果；是积小胜为大胜、动态调整推进的结果；是全体石车人目标同向、戮力同心、夜以继日、敬业奉献的结果。面对接下来的挑战，我们要乘势而上、保持定力、创新执行，聚焦推进节拍化生产当中有效经验方法的延续、管理理念的一以贯之，继续坚持长期主义；聚焦“年末在全生产流程实现节拍化”的实现，继续坚持做难而正确的事，久久为功、坚定信心地推进，持续调动员工的主动性、创造性，将时间管理和节拍化建设推向深入，做实各项管理的基础能力，筑牢工位制节拍化生产行稳致远。