——钢结构车间推进节拍化生产工作侧记
“截止上周，车间已经连续两周实现了节拍符合率100%，初步达到了公司节拍化生产目标。19：00前收工率达到93%以上，希望各工区再接再厉，提前预判，做好生产组织，按照公司‘多一辆不可，少一辆不行’的要求，保持车间各工序节拍稳定。”中车齐车集团石家庄公司钢结构车间生产作业主管刘占强对车间节拍化生产情况进行点检时说道。看似平淡无奇的数据，它背后凝聚的是大家的辛苦付出，收获的是产量的突破、品质的提升，更是大家对精益思想的进一步融入，对精益方法、工具的合理运用。
这一系列变化背后的“密码”又是什么？钢结构车间实施节拍化生产两个多月的时间里，打破旧有生产组织模式、建立制度机制、发挥创新效能、攻克生产瓶颈、一套组合拳给出了最具说服力的答案。
2022年的生产形势众所周知，可谓难上加难，破损车数量激增，车间平均收工时间在22:00左右，‘人等车’现象始终是难题，为了打破僵局，赋能“车流”加速度，公司决定实施车体钢结构检修工位制节拍化生产，车间迅速响应，组织召开管理人员动员会，开展形势任务教育，统筹部署谋划、协同发力落实，从策划到实施到稳定运行，车间共计开展大小研讨会议、培训三十余次，参加人员涵盖班组长、一线操作者在内三百余人次，建立了质量、设备、生产等2项保障方案、5项管理办法，通过监察机制督促各项措施落实。
制度“新”、机制“活”，百事成。为了消除“痼疾”，车间班子成员接题上招、多管齐下，成立了主任书记为首的领导小组和六个工作小组，围绕节拍化生产制定实施方案16项，最终形成了《钢结构检修工位制节拍化生产实施指南》，12月22日下发到班组执行。在车间“困局求变、改革重生”的工作基调下，各班组利用班前会开展深入动员，讲解公司面临的形势任务、车间的工作安排和班组重点工作，通过新制度、新举措的执行，不断提升节拍化生产水平。班组根据员工的技能水平合理搭配作业组合，进行工资分配制度改革，改变以往“干多干少一个样”的局面，有力调动了员工干事创业的积极性、主动性；严格执行质量管理与个人绩效挂钩，改变“返工与我无关”的旧有观念，使车体组装质量实现较大提高，降低质量异常返工情况，保证了生产节拍；积极引导员工“一专多能、眼里有活、手中有技”，主动从“单一技能”向“多技能复合工”转变，适应车间劳效要求，使班组生产效率提高，员工凝聚力提升；车间创新工作室和班组创新小组锚定班组节拍兑现，围绕“一个人能干的绝不两个人干、一步能干完的决不分成两步干”等现场影响节拍和劳效的问题点开展攻关，先后实施敞车中门折页选配、埋弧焊焊缝搭桥法等12项改善创新，对工序节拍兑现起到有力支撑。
节拍化推进过程中，任何一个环节出现问题都会影响到节拍。车间从工艺、装备、人员、物流、现场管理等方面入手，制定相应措施：工艺方面，在钢结构六区完成了5台等离子切割机和16台焊机的移设和维修；一、二、四区：60t车反位焊改造为敞车通用反位焊；检修工区一区新增60t敞车翻转机1台；四区60t敞车翻转机改造为敞车通用翻转机，三个焊接班组共更新气保焊机22台，三个检修工区翻转焊接能力大大提高。装备方面，重新修订编制了《设备设施管理办法》，影响车间生产节拍的设备进行分类管控，对班组A类设备进行重点管理，并结合《钢结构车间现场提升方案》进行类别设备的日常监督、检查，最大限度的保证节拍化正常运行。物流方面，按照节拍设置规划了每种地板料的存储位置、工位最大最小存量，以及每趟运输路线的配送频次、运输工具和运输终点。人员配置方面，以“车间带动班组”“管理带动自理”的原则，鼓励各班组培养复合型技能人才，实现“作业饱和、工序紧致”，消除“工种等待”的作业弊病。现场管理方面，车间制定了《钢结构现场管理提升方案》，分现场物料管理、设备工具管理、生活配套设施管理、以及目视化管理四方面，通过对现场评价标准的制定改变车间生产环境。
坚持做难而正确的事，必将收获想要的结果。钢结构车间实施节拍化生产两个多月来，各工区生产稳定在“10+4”水平，收工时间明显提前。二单三班班长杨剑告诉记者：“原来交验班收工最晚，收入最低，队伍不好带。现在每天14：00之前电焊班就能把当天的交验车都给我，只要不缺料，我就能保证员工18：00前下班，把节拍控制在我们自己手里的感觉真好。员工们抱怨少了，笑脸多了，能顾家了。”各工序衔接顺畅，效率不断提升，员工的幸福指数也在不断提高，钢结构工序生产拉动了整体生产节拍趋于均衡。
“车间节拍化生产组织的顺利推进得到了公司领导和各相关部门的大力支持，前后工序都给予了积极配合，车间员工得到了实惠，工作热情空前高涨，“大车+小车”从最初的配比“9+5”到目前的“10+4”，通过大家不懈的努力和尝试，我们对车间生产能力的调动和把握上有了较充足的数据支撑，已经建立了敢打必胜的决心和信心。”钢结构车间主任赵国荣诉说着心里话。
冲刺一季度，奋斗正当时。车间瓶颈的“密码”已经解锁，接下来唯有紧盯目标不松懈，坚持“多一辆不可 少一辆不行”的目标，主动作为、不断完善、勇于担当，将节拍化生产组织模式逐步推向深入，助力公司发展行稳致远。