——钢结构车体检修工位制节拍化生产推进工作侧记
“以前是‘人等车’，正点开工是难题，为了保日产，每天加班是常事，现在最大变化是‘车等人’，对我们总装油漆标记和制动组装两个工序的效率提升非常明显，不仅生产更顺了，安全和质量也稳定，同时能源空耗少了、综合成本也降低了，当然，最重要的是下班正点了，大家伙儿的幸福感提升了。”来自中车齐车集团石家庄公司总装车间生产调度雷勇的切身体会，让我们从一个特别的角度感受到，生产组织的综合效能正在悄然发生着变化。
各班组延时作业基本消除，19:00前收工率93.3%，较2022年末平均收工时间22:00大幅提前，破损车日均产40.2辆，2月份节拍兑现率95%。透过节拍化兑现数据，生产制造部负责人霍晓杰表示，钢结构车体检修工位节拍化方案运行两个多月以来，通过调整工艺布局、优化生产资源配置、树立节拍绩效指标等措施的步步夯实，钢结构工序整体生产效率大幅提升，同时也积极拉动了整体生产节拍趋于均衡，不仅为打赢一季度厂修过期车“歼灭战”提供了强劲支撑，更为形成具有石家庄公司特色的“精益+数字化”节拍生产模型、提升货车检修核心能力奠定了信心基础。
谋定后动 同心同向 节拍化方案铿锵落地高效推进
一直以来，车型品种多变、车源不均衡的“不确定性”成为生产组织长期致力突破的重点课题，由于钢结构拆车、地板铺装工序生产无法按节点周转、传输，造成等待浪费，钢结构检修工序出车节拍的极不均衡，对总体生产组织的秩序均衡形成了较大影响，特别是，在生产任务交叠、车辆密集交付的关键时期，以时间换空间、一线延时作业成为常态，生产的成本、效率以及一线作业的“幸福指数”大打折扣……。锚定提升生产组织综合效能、提高货车检修核心竞争力的基本目标，公司积极扭转“困境”，坚持在变量中夯实定量，从不确定中寻找确定性，经过深入谋划、系统研判、突破瓶颈，公司决定推进实施钢结构车体检修工位制节拍化生产方案，并迅速在各级组织和全体员工中达成广泛共识。
节拍，就意味着同心同向、同频同步。钢结构车体工位制节拍化的推行，考验的是以生产组织为轴心的全链条、各要素的自主管理能力、工作创新能力和协同配合能力，带来的是下沉现场的更加积极主动，带动的是车间管理、调度管理、工位之间协调配合、班次和人员的密切联动。
谋定而后动，坚持力出一孔、同频共振。公司成立专班，主要领导亲自部署、亲自推动，生产和工艺部门协同开展了大车“拆车精拆+地板铺装”标准化试验，经过验证、效果良好。基于对现场数据信息的收集和掌握，公司制定了《钢结构车体检修工位制节拍化生产优化方案》，2022年12月，公司召开工位制节拍化生产方案启动会，以破损车“转标”为根本变革，推动钢结构“拆、装、焊、验”一体化，确保车体检修作业内容相对固定,以车体钢结构部位为拉动源头、以破损车1辆/小时的综合节拍为管控原则，迅速开展工艺布局调整、工装设计改造、策划入厂车源方案、推进人员调整和技能培训，各相关部门、工区、班组按照任务清单开展工作。在此期间，公司先后制定了《钢结构检修提效降费专项考核办法（试行）》《货车检修工位制节拍化生产实施细则(试行)》等配套管理办法，建立了“日点检、周通报、月总结”的工作机制，以一系列制度和工具作为推进节拍化生产的重要遵循，以“连环战”的模式强力推进、实时跟进问题分析和措施制定，有效促进了以生产组织为轴心、以下沉服务现场为正向拉动，各要素迅速响应、同频共振、协同发力的“良性循环”，各系统目标同向、主责主动，以切实的改革成效顺利打通堵点和瓶颈，夯实了工位制节拍化方案落地的重要基础。
强力推进 同频同步 管理要素快速向工位聚集
进入今年以来，按照钢结构车体检修日产56辆的安排，在各检修工区组装、焊接、交验台位检修状态固化及翻转焊接优化的情况下，公司持续推进工艺布局调整优化、精准核定工序工时、合理解决物料问题、有效对接MES平台，从人、机、料、法、环、测着手，强力拉动生产各要素精准“排兵布阵”、快速向工位看齐。
紧扣“管理下沉持续攻坚”这一工作主题，聚焦“节拍兑现率”这一中心任务，紧盯车型、工艺、装备、人员、物料等核心关键——
工艺系统及时调整布局、优化流程，完成工艺装备移设改造、地板压装工装设计应用，统筹分析钢结构车体节拍化问题点，并研究与转向架、制动组装的配套实施方案。生产系统对钢结构部位节拍化全过程进行分析调研，针对瓶颈点设计了拆、铺、焊、转序、交验等关键性拉动指标，通过要素指标的强力拉动，改变员工作业习惯、适应新生产模式。人力资源系统结合节拍化推进后各工序用工及劳效指标情况，开展对标分析，提出合理用工优化建议及人员培训方案。装备保障系统针对钢结构车间重要装备技术状态，积极主动对影响效率、质量和安全的装备进行维护保养，旨在发现早期故障隐患，做出预判和预防措施，提升节拍兑现率。信息化部门结合MES平台，对入车、出车及各工序完工状态等节拍时间进行统计分析，为下一步优化提供支撑。物资系统从准时化配送上下足功夫，提升物流效率、支撑现场服务……在各系统与车间密切的配合下，大家同频同步，管理要素快速向工位聚集，瓶颈问题得到迅速解决，工位制节拍化生产源头拉动问题逐步解决。工艺技术、人力资源、装备能源、质量控制等基础管理找到了更加合适的“下沉”抓手，在解决现场存在异常过程中，带动了管理效能的充分发挥，基础管理能力大幅提升。
谈及实施后的感受，新制车间车体一班班长盖新路表示：“之前，由于场地、人员技能、车型等各种不确定因素影响，班组存在着等待浪费，节拍化推行以后，确实改变了以往的作业模式，将地板车全部转化为标准车，员工作业内容也更为专一，劳动强度降低了，操作也更加简单顺畅，班组的劳效指标大大提升。”
作为第一道工序的相关方团队、铁科公司负责人王国彦也深有感触：“相关方人员承担着一次拆、切割、地板铺装等工作，过去类似“地摊”作业模式，外包人员穿插在各班组，工作杂、活儿多，上手较慢。实施节拍化以后，通过相关方与公司用工和管理的协同、工艺装备的改进，员工作业内容更加标准化，类别清晰、技能专业，员工的心理预期也渐渐发生了变化，状态积极、干劲儿足了。”
消除梗阻 步步为营 合力合拍实现阶段性跨越
保持定力，就要付诸努力、坚定执行。在生产制造部发布的《车体钢结构检修工位制节拍化管理周报》上，每一页的页脚，都附着这样一句话“共勉：多一辆不可 少一辆不行”，充分体现了坚定执行“秩序和均衡”在生产组织中的极端重要性，也是秉承着这种咬定目标、不达目的不罢休的劲头，有力促进了节拍化的落地、见效和受益。
“钢结构检修工序改变了以往集中完工与出车不规律的顽疾，极大拉动上下工序配套生产的开展。”“钢结构车间工时完成率提升20%左右，钢结构检修整体节拍及大车节拍基本兑现，延时加班和夜班就餐人数逐步降低。”走进钢结构车间，无论是生产调度、工艺技术人员还是一线员工，从大家实在的话语中，真切感受到节拍化生产带来的明显变化。
“以往，一辆地板车检修要耗费六到七个小时，整体的生产时间延长。现在，窝工和等待减少了，节奏加快，减少了虚耗，大家的积极性很高。”钢结构车间二单一班班长牛贵勇向记者说道。
电焊班班长齐玉龙表示：“焊接的工作量是相对较大的，如果上一工序干不出来，我们只能等，节拍化生产实施以来，每个工序的作业时间都是严格计算好的，我们也能知道作业车辆何时到达工序，目标明确了，班组的干劲也更足了。”
自2022年11月至2023年2月，在大车日产40辆不减、破损车消化能力稳步提升的前提下，用工总量降幅11.7%；直接工人均日工时完成量从12.7提升至13.3，工时完成率从127%提升至150%；全员人均日工时完成量从9.9提升至11.5，增幅16%。
强度降低了，效率大幅提升，正点开工和准点完活儿的次数多了；生产组织整体衔接更顺畅，全流程节拍化的基础更稳固，只要生产顺了，活儿就好干了，延时作业少了，士气更加高涨，大家心气儿顺、劲头更足、挂钩的绩效也提升了，这是我们采访过程中反复听到、看到并直观感受到的“共鸣”和“高频词”，极大程度消灭等待和浪费、将所有虚耗和不增值的环节从流程中拖拽出来，将所有的不确定性变成确定性，是一种良性的、正向的逻辑循环，提升的是整体凝聚力和向心力、增强的是全员的幸福感和价值感。
万里长征迈出了坚实一步，随着节拍化的深化实施，我们依然需要动态解决前行路上的各种困难和问题、达成更高的目标和成效，进一步从工序节拍到工位节拍的细化和固化，坚持“精益+数字化”主线，按照“整体节拍固化-生产用工优化-员工作业内容和工位时长固化”的“三步走”原则，继续“三位一体”推进节拍化、质量记录电子化和MES持续深化。
信心比黄金更重要。钢结构车体工位制节拍化在短短不到三个月取得的阶段性明显成效，让我们形成了咬定目标、团结奋斗的底层逻辑，以每个人、每个团队顶住压力、释放潜力的深刻实践，每个阶段的步步为营、积小胜为大胜坚定了“再出发”的强大信心，坚定了把正确的事情做对、做“难而正确的事”的长期主义，更在实践-认识-再实践-再认识的过程中，对深化“对标+创新”、坚持“秩序和均衡比随心所欲重要，数据和信息比领导权重要，制度和工具比拍脑袋重要，激励和问责比一团和气重要”的经营管理共识，有了更加深刻的感悟，凝聚的是一种团结奋斗、敢于和善于向困难斗争的精神意志，促进的是各方的同心同向、同频共振。
莫道春行早，更有早行人，冲刺一季度，奋斗正当时。让我们全力推进生产组织变革取得更大突破，不断提升企业综合竞争力，在习近平总书记视察齐车集团五周年之际，同心同向、同频同步，以高质量发展的优异成绩，奏响团结奋斗的时代最强音。