一年一度的大规模“人口迁徙”还在进行中，其中的重要承运工具,中国标准占比达84%的“复兴号”，因为其纯正的中国血统再度火遍朋友圈。
2月28日，央视财经频道聚焦中车戚墅堰所，深度解读了中国高铁“稳稳高速”的背后秘密之一——“复兴号”核心部件齿轮传动系统。
仅用10年时间攻克高铁世界难题
我国高铁引进之初，齿轮传动系统从技术到工艺都被外国公司垄断，进口价格昂贵，且质量问题频发。这不仅增加了高铁列车的制造成本，制约了关键零部件的国产化进程，更事关民生安全，使我国高铁走向世界的战略面临严峻考验。为打破国外技术的垄断，戚墅堰所在引进国外技术之初就开始了国产化的进程，并进行了技术再创新。
一套齿轮传动系统包括箱体、齿轮、联轴节等10大部件，共计95个类别、460多个小零件，项目组成员们要跨越这460道技术‘门槛’，难度可想而知。引进初期，国外的一些技术人员说，“你们慢慢做，有个20年，30年，能把齿轮箱这项技术攻克你们已经很厉害了。”
让外国专家没有想到的是，中国仅用了短短10年就攻克了这项技术难关。并在“复兴号”上大面积使用，目前已占据了国内80%的市场份额。
“目前我们这种齿轮传动系统是完全具有自主知识产权的，完全具有中国的标准，完全适用于中国的铁路。”中车戚墅堰所董事长、党委书记王洪年表示。
电脑辅助人脑 让制造更加智能
齿轮箱是驱动“复兴号”动车组高速行驶的核心部件，具备30年2400万公里的超长使用寿命，而这样的距离相当于绕地球行驶600圈。零件的材质、密封性、抗老化性，都是考验。为克服这些难题，戚墅堰所引入了“智能制造”的手段。
在戚墅堰所齿轮事业部，工人每天进入齿轮传动系统智能组装车间内，首先要清理鞋底的污垢，达到降尘量的要求。
在这个最重要的环节，零部件的组装对温度和湿度都有极高的要求。一场雨导致的湿度上升都会影响零部件的可靠性。
在这个车间，每个环节都通过数据控制，工人手中的智能扳手会根据电脑设置输出扭力，使得每一个螺栓的松紧达到一级精度。绿灯亮起时提示工人进行该项操作，而某一个环节如果与指令不相符，系统会记录在册及时报警。每一步操作的记录，都会传输到电脑里，后期随时可以查看，多年以后依然可以追溯。
精度达头发丝的五十分之一 “中国标准”正引领世界
“修型是齿轮箱内主动轮最重要的一道工序。看似平面的每个齿轮上其实都有属于它们的弧度，修型直接关乎着齿轮的咬合能力与磨损寿命。只有这些都达到了，齿轮箱才能保证2400万公里的超长寿命。齿轮表面要求达到微米级精度，而这样的精度相当于头发丝的五十分之一。”戚墅堰所齿轮制造专家陆堰龙谈到。由他制定的相关“中国标准”已经超过目前所有发达国家。
中国的高铁网络南北纵穿广州至哈尔滨，东西横贯上海至乌鲁木齐，最长可达2000公里，在海拔与温差的作用下，国外最先进的高铁技术也出现了水土不服的症状，国外的制造标准已经无法满足中国高铁的发展。戚墅堰所经过长期的积累，很多经验的应用，走在了世界前列。中老铁路、中泰铁路等项目的相继开工，也标志着中国高铁标准正一步步走向世界，中国标准的国际影响力正逐步提升。
“未来，戚墅堰所齿轮传动系统将瞄准更高速度，更高可靠性、安全性，朝着谱系化、智能化方向发展，为中国高铁提供持续的支撑，努力打造成为中国乃至世界高铁齿轮传动系统的第一品牌。”王洪年还透露，“满足高铁严苛条件的齿轮传统系统将向风电、重载矿卡以及新能源汽车等领域发展。”