2011年9月20日，十里车城秋风送爽、天高云淡。在喜庆的礼花和鞭炮声中，黑龙江省人大常委会副主任刘海生、秘书长胡世英、副秘书长钱福永、省工信委主任孙珅、齐齐哈尔市人大常委会副主任、党组副书记王光，副主任李百炼，市人民政府副市长郝明哲、公司董事长、总经理魏岩等领导，为黑龙江省工业企业“双百工程”重点项目——中国北车齐轨道装备公司提升铁路货车水平及关键零部件专业化生产技术改造项目竣工剪彩，预示着我公司的装备保证能力和技术水平又迈上了一个新的台阶。
为适应我国铁路货运提速、重载的发展需要，满足铁道部对货车产品制造工艺和产品质量的相关要求。公司决策层按照“瞄准国际先进水平，全面提升制造技术，巩固行业领先地位，实现领跑货车目标”的总体思路，统筹考虑公司现有制造装备手段，在对提速、重载铁路货车及关键部件的研发、制造、试验等方面所存在的不足和问题进行认真分析的基础上，提出了实施《提升铁路货车水平及关键零部件专业化生产技术改造项目》。该项目为“北车融资”建设项目，其中包含二货车间、转向架车间的技术改造。本次技术改造后，将极大提升我公司的货车组装水平和组装能力，实现工艺技术和产品系列的升级换代，适应我国铁路货车提速、重载的发展要求，确保公司在我国铁路货车研发生产中的领跑地位。
原基建设备部副部长、现二货车间副主任刘少君，去年项目开始施工时，他担任齐本部项目团队长。在联合厂房筹建初期，为了赶工期，他和他的项目团队几天几夜不回家。“食之无味”，刘少君说，“最艰苦的时候，吃饭的欲望都没有，吃什么都感觉没有味道，满脑子都是项目，困极了想躺下休息下，但就是睡不着”。联合厂房从2010年6月13日开始破土动工，当年11月份就完成了厂房建筑主体的封闭并实现了送暖，这给厂房冬季施工提供了保障，大大节约了工程的施工周期，为我们赢得了宝贵的时间。新厂房由北向南共分为八跨，南侧五跨长度297米，北侧三跨长度306米，总宽度180米，创造了公司历史上建筑规模之最，建成速度之最。
联合厂房新增设备874台，其中工艺设备553台套，到目前为止已全部调试安装完成，联合厂房的投入使用，将满足公司生产产品的总体定位和发展趋势的要求，必将为我公司的发展增添重要的筹码。
转向架及货车组装联合厂房，占地面积6.24万平方米，总投资4.3亿元，经过一年多的紧张施工，转向架加工及组装、车体焊接及总组成等多条生产线已投入试生产。项目全面投入运用后，我公司齐齐哈尔本部铁路货车年组装能力将达到11000辆以上，“两省四地”铁路货车整体组装能力将达到16000辆以上，企业产能将跻身铁路货车制造业世界前三强。
冷工艺部高级工程师李建军，是联合厂房二货车间项目的工艺主管，主要负责二货车间的工艺设计。在项目工艺方案编制和评审阶段，为论证各项目的可行性、可靠性、经济性及先进性，与厂内外人员进行深入的交流和探讨，查阅了大量的相关资料，几乎天天加班加点，尤其在项目评审前期，连续10多天加班到深夜12点之后。公司领导策划将原二货车间改造提升方案变更为新建联合厂房二货车间技术方案后，李建军仅用5天时间就全部调整完毕，并通过了公司级的方案评审。期间仅项目概算就由报部的4千万元升到了6千多万元，为此他和他的工艺团队连夜对各项目及项目的费用概算进行逐条仔细核算，以确保各项目实施的绝对必要性和项目费用的概算准确。在项目实施过程中，作为二货技术改造项目的主管，他负责与其他系统的联系沟通及该项目内部工作的协调组织，同时还承担了底架生产线项目。作为项目的主管，他深知身上的责任重大，不敢有半点的懈怠，不论在项目方案制定还是初设计过程中，他时刻都想着项目想着方案，稍有疑问就马上落实，与有经验的人沟通，向专业人员请教，到现场去论证，上网上找答案，与生产厂家交流。白天落方案，晚上查资料，确保方案准确可行，实现精细工艺的要求。在他和他的工艺团队的共同努力下，新建的5条先进货车组装生产线已全部投入生产，公用工程也配套齐备。
联合厂房采用转向架和货车组装多位一体的紧凑格局，将二货车间和原轮轴车间、机加车间布置在新建的联合厂房内，减少了物料及工件运输时间和运输成本，提高了生产效率及中间库存等环节，实现了“区域性、一体化”的流程设计，大大提高了厂房的面积利用率，同时优化工艺流程，均衡生产节拍，提升自动化装备程度，提高智能化检测水平，实施精细制造工艺、动态信息管理，转向架实现精益制造，货车组装导入精益制造理念。车体组装生产线属国内外首创，采用步进式自动传送车实现车体组装流水线生产。车体组装生产线全长234m，按敞车和漏斗车排布11个台位。其中，车体组装夹具采用端墙、侧墙机械手臂夹持调整方式，对侧墙夹持机械的形式进行改进，将原来的地轨整体移动方式调整为天轨移动方式，为了提高效率考虑采用风动控制代替液压传动，降低侧墙夹持装置复杂度和高度，提高夹持装置移动稳定性，同时增大了工人作业空间。配置2台半环式不离线翻转机，该翻转机效率高，并针对以往翻转机存在的车体宽度方向占地空间大、车体外侧存在焊接盲区、部分零部件磨损严重等问题进行优化，使其占用空间更小，而且能够实现车体外侧焊缝无遮挡焊接。
底架生产线共13个台位，底架工序间首次创新采用步进式传输轨道车自动同步传送，实现底架制造的流水生产，该底架流水线在国内外都属于首次应用。采用步进式传送装置实现底架流水生产，研制在线翻转机实现底架不离线翻转焊接；研制附属件整体组对装置，为提高制动系统组装质量奠定坚实基础；在底架组对和矫正交验两个台位设自动检测功能，并根据需要将数据传输到管理中心进行分析监控，充分利用六西格玛管理软件实现自动分析和管理，提高了底架制造柔性化、自动化、智能化、信息化水平。
转向架车间副主任王鸿鹏对记者说：转向架车间的整体改造目标很明确，就是实现了工艺的工程化，提高了工艺的稳定性和可靠性，对产品制造实现的“零缺陷”提供了强有力的保障，突出外在质量及内在特性，体现精益制造理念，实现“一个流”均衡生产。
联合厂房采用门式框架轻钢结构，空间利用率更高，具有更好的通透性。厂房屋面设有采光带和遥控控制天窗，厂房内光线充足，环境舒适。技术改造完成后，轮轴生产能力大幅提升，轮轴加工质量可以得到有效控制。联合厂房内现有下交叉转向架、中交叉转向架、油漆自动化、车体组装、端墙、侧墙、底架、轮轴组装8条现代化的自动传输生产线，生产线可兼容各型敞车、漏斗车及平车的生产。全面投产后，将基本实现“加工数控化、组装柔性化、焊接自动化、检测智能化、管理信息化、设计人性化”的现代化组装车间，满足精益制造的高要求。
对于厂房和制造设备的变迁，二货车间端墙组职工张振宇有切身的感受，他自豪说：“在新厂房工作，除了感觉环境大大改善之外，感受最深的还是设备的升级换代，这些新厂房所用的设备都是柔性化工装，大大减轻了工人的劳动强度，操作更加得心应手，从流程、工装、工艺、设备等方面对工人的操作都进行了优化和引导，这种条件下生产出来的产品，一定会是精品，我们二货车间的职工有信心干出更多更好的精品车，让我们的产品走向世界，响彻全球。”
提升铁路货车水平及关键零部件专业化生产技术改造项目的实施，全面提升了铁路货车转向架的制造水平和产品质量，实现构架转向架和高速转向架及25t级以上重载转向架的批量生产能力。同时，提升了产品档次、水平，提升了公司货车组装水平和组装能力，实现工艺技术和产品系列的升级换代，增强了企业的核心竞争力。
提升铁路货车水平及关键零部件专业化生产技术改造项目的实施，是公司打造百亿企业、跨入铁路货车制造业世界前三强的重要一步。联合厂房投入使用，标志着我公司已建成具有世界领先水平的现代化组装车间和关键部件生产基地、率先在行业内实现了铁路货车精益制造，确保公司在我国铁路货车研发、生产中的领跑地位。