冲压车间技术组是一支敢打硬仗、善打胜仗的队伍。近年来，他们秉承精益生产理念，不断夯实各项基础管理工作，创新思路、开拓进取，发挥技术先行、工艺保证、科技创新的引领作用，出色地完成了车间交办的各项工作任务，为车间乃至公司完成年度方针目标，做出了突出贡献，得到车间上下的广泛赞誉。小组于2007年至2012年，连续6年荣获公司青年技术创新团队荣誉称号，2009年至2012年连续4年荣获公司青年文明号荣誉称号。
关心新人成长 注重团队建设
冲压车间技术组现有职工18人，其中高级工程师2人，工程师5人，助理工程师7人，小组平均年龄34岁，是以大专院校毕业的年轻人为主的青年班组。主要负责车间的工艺、工装以及职工的教育培训工作。组长孟令武是一名特别强调团队建设，善于调动组员积极性小组带头人，他言传身教任劳任怨，把自己的多年积累的工作经验毫无保留地传授给每一位年轻同志。为了使小组的年轻人尽快成长成才，每当车间下达任务时，孟令武总是有针对性地给年轻同志一些机会，主动给他们压担子，使他们能够发挥所长，经受锻炼。小组有两名车型工艺员从事冲压工艺还不到两年时间，但经过小组的培养，已经很快的成熟起来。这期间，当他们每每遇到什么难题，都会主动找到组长，虚心向组长请教解决问题的办法。每当这时，孟令武都会耐心地把自己的所知所会传授给他们。在他的帮助和带动下，小组几名年轻的工装工艺员已经由一年前刚刚接触工装模具成长到现在的技术能手和业务骨干。近一年来，该组先后出色完成了二十余种新车型的试制组织工作，十余种车型的批量生产工艺服务。在公司现场管理季度评比中赢得了公司相关部门的认可和好评。为了使技术组所有成员都能够掌握专业基础知识，孟令武还结合车间生产实际和班组人员结构特点，定期组织或个别辅导组员进行专业基础知识和业内前沿技术的学习，使全组成员在学习中不断汲取知识的营养，个人的理论水平和专业技能不断得到提升，团队综合实力得到进一步发挥。2011年，小组荣获黑龙江省优秀质量管理小组一等成果奖。
规范技术标准 夯实基础管理
冲压车间担负着公司组装单位的板材加工任务，随着公司生产任务的逐年攀升，车间的生产形势也随之日趋紧张。主要负责新车型的试制组织及批量生产工艺服务的技术组，工作变得异常紧张与繁忙起来。面对公司“小批量、多品种”的生产格局，该组达成了这样的共识：只有全组人员都能熟练掌握本岗位的专业知识和管理技能，才能更加高效、顺畅地完成公司下达的各项生产任务，形成集体效益。为了使小组所有成员都能够掌握专业基础知识，他们结合车间生产实际和班组人员结构特点，定期组织或个别辅导组员进行专业基础知识和业内前沿技术的学习，使全组成员在学习中不断汲取知识的营养，个人的理论水平和专业技能不断得到提升，团队综合实力得到进一步发挥。针对车间级工艺员填写和使用的工装设计任务书、首件鉴定书、工装验证单等工作中常用的表样填写，他们进行了深入的学习与规范填写的培训，并且结合车间实际情况制定了相应的标准化审核与批准原则。此项工作的推行，使车间的工装设计任务书和首件鉴定书填写质量得到了大幅度的提升。并且以此作为切入点，在技术组全面推行了工作数据报表标准化的工作思路。目前，技术组已经对工作总结、试制车工艺总结、试制车过程记录、车型零部件明细表、重点模具备品消耗表以及组合冲孔单元借用登记表等十余项工作进行了标准化推进，实现了预期的效果。
面对公司产量的逐年巨增，为了营造车间忙而不乱的生产局面和生产现场，技术组还在所负责的工艺系统和工装系统中推行了周检查、月汇总、分析的工作方法。每个星期每个工艺员的工艺纪律检查都会形成书面数据，并且汇总到班组，便于统计分析，每个月对车间各生产班组的工艺纪律执行情况进行统计分析，以便于制定下一阶段的工艺工作的开展方向。同时，对月工艺纪律检查合格率低于75%的班组，技术组将研究其原因进行重点监控和工艺指导，并且进行相应的工艺知识培训，使车间所有生产班组达到共同提高的目的。
冲压车间的工装无论是数量还是复杂系数都是公司之最，尤其是近年来随着公司小批量、多品种的市场营销方式的渗透，工装的上下场日渐频繁，并且工装的数量也是急遽上升。为了更好的使其发挥作用，减少由于工装准备和工装备品备件给生产带来冲击，技术组决定从工装的基础管理入手，对车间的工装模具进行彻底的排查与统计，并且对原有的工装模具进行账物核对。他们通过网络调研和相关企业知识学习，总结出了自己的管理方式。那就是车间库房统一管理，班组借用制。并且使用过程中的备件消耗情况都要反应在工装档案内。针对重点工装的备品备件的质量和数量进行了详细的统计和分析，根据备件的标准使用寿命和实际使用寿命相结合计算出备件的安全持有量。这样一方面使工装的备品费用得到了更有效的利用，另一方面也便于库房管理。伴随着小批量、多品种、快节奏的生产方式，冲压车间的柔性组合冲单元在生产过程中得到广泛应用，并取得了较好的效果。
推进质量改进 突出技术创新
随着近年公司产量的不断增加，特别是出口产品的增加，使公司生产的质量压力日益突出。为提高车间的产品质量，技术组加大了推进质量改进和加强技术创新的力度。他们对钻冲组、折压组的惯性质量问题进行了汇总、分析、总结。并且结合这两个班组的操作方式以及产品质量特性，建立了典型样件模型库。此项工作的完成对于车间人员岗位变动频繁和车间的快节奏生产，对于质量保证方面达到了预期的效果。与此同时，技术组还完成了“P70车顶横压条拉弯质量工艺改进”和“哈萨克斯坦敞车底门板压型质量工艺改进”两项公司级质量攻关项目。其中《P70车顶横压条拉弯质量工艺改进》项目的完成不仅使横压条的废品率得到了大幅度的降低，而且为类似拉弯件的夹块设计提供了技术参考。今年一季度，该组还完成QC活动4项，设计模具6套，组合冲样板17套。其中P70梁托落料模具的设计和投入使用，不仅使产品尺寸的一致性得到了保证，而且模具在设计过程中充分考虑了车间现有边角余料的再利用，经预算此模具的投入使用可以为车间节约240余吨8毫米厚钢材。C70横梁腹板冲孔冲断模具的设计，不仅使零件孔的定位尺寸得到保证，而且可以取消冲孔工序，使工作效率得到成倍的提高。钻冲组的钻孔加工能力一直是制约车间的生产能力的瓶颈。2011年年末公司按照计划要生产C80铝合金运煤敞车，该车大部分工件采用拉铆钉的铆接结构，冲压车间每台车需要承担2462个孔的加工。上场初期，侧柱的孔加工工序就成了制约公司生产的瓶颈环节。为了解决这个问题，技术组的工艺员们把目光放在了组合冲孔单元的上面。经过与组合冲孔单元厂家的沟通，他们与厂家联合设计了双孔的组合冲孔单元。此冲孔单元的研制成功和投入使用，不仅确保了公司的C80铝合金运煤敞车的生产进度，而且使冲压车间的孔加工能力得到了彻底的缓解。今年初P70上场，地板拼接方案发生变化，公司原有的网纹地板材料利用率仅能达到69%，但经过小组优化地板与门坎套裁下料后，材料利用率达到92%，此项目为公司节约钢板90余吨。
开展立标树型 推进精益生产
年初，公司开展了立标树型，推进精益生产活动。按照公司全面开展立标树型活动，推进精益生产，切实强化质量管理基础的总体思路，该组以 “立标树型”，推进精益生产活动为契机，以“八防工序”和工序控制点为突破口，对相关工序的工艺文件、检验规程等相关技术文件展开对规、对标、对图，查管理、查工艺、查预防措施落实的“三查三对”。他们召开了座谈会，为车间开展精益生产、立标树型活动建言献策。就如何消除精益生产过程中的八大浪费、降低库存等问题，剖析了车间现在的工艺、生产流程存在的问题，提出改进建议。提出的先在车间一个生产班组实施标准操作法，继而推广到车间所有生产班组的建议及在车间的折压组和钻床组实施的标准化操作法看板，方便了生产一线职工的学习，使生产流程一目了然，涵盖产品质量、操作安全的各项注意事项。通过实施，在生产班组起到了良好的指导性作用，目前，一线操作者已养成了正确的操作方法。
他们围绕如何深化质量风险管理，开展立标树型活动，推进精益生产。结合自身工作从标准化作业、生产平衡分析、生产不均衡优化、作业流程分析、生产时间测量分析、制定安全库存等方面内容进行了积极的探讨。面对公司下半年的生产压力继续攀升的现实，全组同志思想统一，目标明确，继续夯实各项基础管理，打造一支管理创新、作风过硬、和谐向上、比学赶帮的青年技术团队，为公司和车间的生产经营持续、稳定、健康发展保驾护航。