讲述数字背后的故事

摇枕、侧架是铁路货车的核心部件,其单项成本占整车成本的13%左右、占整车铸造件成本的50%左右。这个高额度的价值比重，让齐轨道装备公司的决策层意识到，降低公司铸钢件成本后，势必会大大提高公司货车的整体经济效益。但如何提高？他们有些无从下手……

把握方向，掌舵领航是决策者的职责。

经过决策层的思考、研究，他们认为必须先了解铸钢成本的行业水平。为此，齐轨道装备公司在副总经理景丹、总会计师董绪章的率领下，由财务部、热工艺部、能 源办、铸钢分厂有关人员会同牡丹江金缘公司、西安轨道装备公司、海城铸业公司组成对标组，对西安、海城、牡丹江、齐齐哈尔四家公司进行枕架成本对标，对标 结果表明齐轨道装备公司铸钢分厂的摇枕、侧架成本最高。

通过对比，齐轨道装备公司的领导看到了自身的差距和短板，实施铸钢成本立项攻关势在必行。

他们组织相关部门召开了铸钢成本降低专项研讨会，分析当前铸钢现状：受原有工艺布局的固化影响，个别工艺流程耗费较多；原材料质量层级不均等原因严重造成了铸钢吨钢成本居高不下。

大海扬帆靠舵手。面对一系列的问题点，公司领导知道此时必须明确专项攻关思路，好让各相关部门工作上能有个抓手。为此，建立了铸钢专项成本管理团队。成立 了由经营副总经理、总会计师、纪委书记、热工副总师组成的领导小组。设立了项目管理办公室。围绕采购、工艺、能耗、人工、生产、质量、费用等管理要求，又 组建了以物资部、热工艺部、设备部、人力资源部、车间分厂、企管部、纪委监察部、审计部等为成员的项目管理团队，下设采购组、工艺组、能耗组、人工组、生 产组、生产组、机制组、推进组等8个工作组，实施专业专项分工，明确各专业团队责任与长短期目标，针对人、机、料、法、环、测等不同控制环节，强化成本管控，确保铸钢成本得到持续改进与优化。

问题总有产生的根源，把握住问题的关键后，解决它们的办法就会清晰地呈现出来。

为保证成本立项的各项措施得到有效落实，公司定期还由经营副总经理和总会计师共同召集成本分析会，详细通报并分析阶段性改进成果，逐一进行点评，并集体研 究制定或修订下一阶段工作计划，为各改进组成员搭建了广阔的信息沟通平台，也对改进措施的落实起到了有效的推进作用。

架构搭成，目标确定，实施是关键。8个攻关团队各自设立目标，分析导致铸钢成本居高不下的原因，寻找突破点。

铸钢成本能否降低，“采购”和“工艺”是源头。

铸钢在冶炼的过程中，加料的次数多与少，取决于废钢的质量。加料的次数少了，材料耗用的成本自然也就降下来。为此，齐轨道装备公司物资供应部门把握瓶颈，牵住“牛鼻子”，在控制采购价格的同时，更多地关注废钢等原料质量，不断提升原料的性价比。针对地域、需求数量等客观因素影响，通过加强对废钢市场的价格调研，实行分级定价、分级采购等策略，综合考虑材料性价比因素，以合理价位采购优质废钢，尽可能多采购铁路报废车辆等重料，杜绝6mm以下轻薄料进厂，并加强废钢质量验质，保证废钢采购质量。这样一来，废钢每炉加料次数较去年综合减少1-2次，实现吨钢材料耗用降低成本162元/吨钢。同时由于物资部门加强对市场的调研，综合掌握目前合作供应商的废钢质量与价格走势，通过竞标和战略谈判，综合降低外购废钢、镍板、钼铁、锰铁等主要材料的价格，也在一定程度上遏制了矿石、钢丸等材料价格的上涨，实现铸造用材料吨钢采购成本又降低114元。物资供应部部长赵东有一句很有意思的话，却很耐人寻味，“好钢钢，钢钢好”，意思是投进的钢好了，炼出的钢自然也就上了一个档次。

工艺部门则从近期和远期两个着眼点出发，逐步优化工艺流程和工艺方法，从涂料改型到减少酚醛树脂用量，从增效天然气的使用到剩余钢水的利用，均体现了工艺降成本的潜力。他们通过对铸钢产品及产品耗用的材料定额进行重新写实与梳理，统筹产品质量、生产进度与成本，在上年B+级钢降镍措施的基础上，将镍降低措施继续推广并扩大至其他钢型，减少吨钢的材料消耗与能耗，实现降低吨钢成本49元。

他们还大胆进行工艺改进。特别是钢屑压块，将外销钢屑进行压块供铸钢使用，加大钢屑替代废钢的使用量，释放了废钢料厂空间，实现吨钢成本降低16元。

降本增效的源头得到了控制，并不代表铸钢吨钢成本就可大幅下降，生产的过程受控也是重要一环。

为此，铸钢分厂通 过合理组织生产、配炉浇注，科学控制钢水熔化量和出钢量，以提高钢水成材率，减少钢水余量。他们还内部挖潜，实施材料替代和废旧材料再利用，以降低材料成 本和铸钢成本。通过使用部分小型凹槽料盘加轴坯钢，以降低耐火料盘的使用，通过将废弃料盘重新投炉，替代部分镍板，使吨钢材料成本降低8元。通过在K6侧架小导框芯砂方面采用二氧化碳硬化水玻璃砂手工制芯工艺替代碱性酚醛树脂砂的小芯工艺，降低了造型用砂，实现吨钢成本降低26元。

在铸钢成本攻关过程中，其他各组也是全力挖潜。通过完善能源消耗计量手段，规范人员操作规范，减少设备空转时间，实现铸钢电炉用电降低13%。通过调整人员结构与分布，加强人员管控，梳理劳动组织，减少劳务费支出，控制非生产人员比例，使上半年铸钢分厂平均人数较去年减少25人。推进组还时刻与工艺、设备、铸钢密切协作，保证已改进的控制点不退步、新发现的问题得及时处理。

众人划桨开大船。通过各团队的共同参与，排查出的问题点逐一得到解决，铸钢吨钢成本逐渐下降，达到了既定目标。

在对铸钢分厂成本管理进行跟踪采访的过程中，记者不仅看到了各团队节约挖潜的好点子、好做法，更亲身经历和听到了他们很多履职尽责的故事。

一个雪后的早上，记者全程跟踪了废钢收购的过程，得到的结论是“始终如一”。

废钢收购现场，公司东二门门口整齐排列着16辆 货车，装着公司需要的各种废钢。废钢采购员程桂佳拿着相机，逐台车对车号和物资进行拍照，物资供应部部长赵东、书记邵会利也在现场。即便刚下过大雪，天气 也十分寒冷，但无论是采购员还是部长、书记，他们都一丝不苟，在现场检查。其实无论寒来暑往，每周三次废钢收购，部门领导和负责废钢采购、计划的人员都会 亲临现场进行定质定验，以保证收购进来的废钢完全符合优质废钢标准。

在与工艺人员的交谈中，记者感觉到工艺改进也不是那么容易的事。热工艺部部长贾非亲自组织工艺人员到铸钢现场排查问题，发现问题就在现场制定措施。孩子即 将中考，自己的母亲又行动不便，可他一刻都顾不上，一心扑在了工作上。贾非部长说：“我们是男的还好说，家里还有妻子可以帮助照料，可我们这儿的女同志跟 男同志一样辛苦。” 他介绍说，他们排查出铸钢分厂使用的涂料使用量较大和涂料类型不科学问题，部门的女工艺员赵庚宁可是费了不少心。赵庚宁是双胞胎孩子的母亲，她与工艺员凌 云飞一道反复试验，从混制到涂刷、烘干都现场跟踪，通过核定数据、亲临现场观察铸件表面的变化，来配比涂料的浓度，保证了涂料使用少、涂刷薄，质量有保证。

就连采访铸钢分厂厂长崔世海，记者也费了不少周折——因为崔厂长很少坐办公室，经常是整天地待在生产现场。能采访到他，还是因为那天崔厂长发烧了，才在办 公室“堵到”他。生产厂长于建泉说：“崔厂长哪有在办公室呆着的时候，找他得在生产现场。就连我们的经济计划员李利臣、成本会计员宋扬以及材料员杨志全也 都天天没遍数地蹲守在现场。”后来记者在铸钢分厂生产场地采访时，好几次碰到了崔厂长，一会儿见他在炉台旁驻足观看，一会儿又在料架前研究，一会儿又若有 所思地蹲在料斗那儿，一会儿又与职工交流着……崔厂长总是能够第一时间掌握现场的种种情况，使自己的管理更加符合实际需要。

在铸钢分厂电炉工段，记者与钢水、炉火有了一次近距离地接触。看着一块块废钢投进电炉，在它熔化成钢水的过程中，很难想象炼钢工人们是如何把损耗降到最 低？如何实现产出最大化？通过电炉工段段长侯德坤的介绍，记者才发现这当中的学问。其实炼钢也是一项技术含量相当高的工作，每一炉钢的温度、成分都不同， 多加或少加任何一种元素，温度过高或过低，都会影响钢水的质量，废了自然也就影响着吨钢成本。所以铸钢人常称电炉工段是百炼成钢的钢铁团队，而团队最核心 的品质就是“认真”。

在电炉工段的厂房内，记者不经意间环视了一下，想起了曾经采访时对电炉工段的印象——太乱了，简直下不去脚。可如今的厂房，料有料的定置区域，件有件的摆 放位置，现场管理十分规范。经济计划员李利臣介绍，合金料由原来的存放大库，谁用谁取，没有数量登记，没有分类摆放，到现在制作大铁箱，白、夜班分开存 放，料件分类专人管理，有效地控制了材料的浪费。成本会计宋扬在谈到他们冷芯铁回收做法时则是喜上眉梢。他说：“冷芯铁的管理其实是降低生产环节成本中的 重要一环。原来冷芯铁均由工序回收后送至化工公司处理。现在分厂重新梳理了冷铁、芯铁的使用流程，有针对性地制定材料回收方案，即分厂内部修旧利废，使冷 铁回收率达到85%左右，芯铁回收率达到70%左右。通过强化回收、实现循环再利用，保证了吨钢成本大幅降低。”

这就是履职尽责的齐车人，每个人的背后都有一个或几个故事，决策层高瞻远瞩，参与者齐心协力。他们将吨钢成本的数字一次次改写，幻化成一笔笔的效益，将损失降到最低，把能量发挥到最大。他们的故事还在延续……