钢结构车间是公司新造车生产的龙头，钢结构日产水平决定了公司的产能。为加强精益管理，2011年初，按照公司要求钢结构车间以厂房为界划分为B01和B02工区。B01工区有8个工位、B02工区有13个工位，共有员工260多人，承担了墙板、侧墙、底架装、顶板装、上体组成、回修电调平调车6道工序，两个工区分别以2小时30分钟一辆车、日产4辆车的生产节拍，确保了车间日产8辆车的稳定进度。
今年以来钢结构车间承担了突尼斯、军工车、1007辆新造客车等项目的钢结构生产，面对生产任务饱满、人员紧缺的情况，钢结构车间精益生产线突出的做法是：
工艺调整，流程再造。钢结构生产任务繁重、车型复杂，在初始阶段，由于生产布局不合理，不是两条完整的组装流水线，存在墙板、侧墙及边梁、侧墙大部件工区交叉转运作业，严重依赖跑盘，再加上车间天车数量有限，时不时就要停工，严重抑制了生产进度。今年初，车间根据公司要求对生产布局流程进行改造，对底架、顶板反装这两个制约产能、影响节拍的生产工序分流作业，员工减少了20人，但产能却提升了。两工区在工艺调整、工序后移等多项措施上，避免了交叉作业带来的混乱，确保了安全生产，通过以模块化组装思路及改善提案的推进，有效减轻了员工作业劳动强度，实现了公司提升效率20%的目标要求。
物料的准时化配送，生产节拍式管理。生产布局重新划分后，各工位分工更加明确，工区长崔伟和吴军带领各工区的工位长多次研讨，对精益一期、二期推进情况进行分析总结，带领工区全体员工从现场抓起，全面进行整理整顿，对各个区域实行模块化和定置管理，对所有配送物料扫描管理，从根本上改善了生产现场。与上工序配送中心主动沟通协调，要求供应单位每天按照头一天提供的生产节拍物料要求配送，杜绝浪费。特别是在生产1007辆新造客车日产12辆的高峰期，由于天车数量有限，严重影响了生产进度，针对这一问题，经与车间协商购置电动小车来运送小配件，电动小车结构一致，以颜色区分，有效地解决了小配件抢天车的问题。对“三超”（超长、超大、超重）件，按日需求量以每天11:00—12:00和15:40—16:30生产闲暇时间段作为配送“三超”件的固定时间。并配合车间进行多次生产作业写实，绘制了完善的生产物料配送路线，制定了生产物料配送的节拍时间点，与物流中心积极地进行沟通，完善了车间物料的准时化配送，保证了节拍式生产。
目视化管理看板拉动。建立本工区目视化管理板，内容包括组织结构、异常统计、人员技能、区域定置、安全日历、工序推移图和员工山积图。工区长每天从上到下要处理的事情非常多，目视板异常呼叫系统的使用即方便快捷、又省时省力，目视板上分布了该工区的各个工位，一切正常亮绿灯，出现异常时该工位就会拉响异常呼叫铃，目视板上的报警器开始呼叫，工区长在5—10分钟内赶到现场，30分钟内解决问题。管理板上“人员技能”栏目，将各工位员工掌握技能情况目视化，保证员工达到什么技能干什活，对于顶板试水、枕梁焊接等关键部位要求必须有专业的上岗证，并且对上岗证进行定期审核。一年来，钢结构车间现场管理工作取得实质性成效，员工质量意识显著提高，工作热情不断高涨。
点评：
现场管理是公司生产的基础，抓好现场管理才能保证生产安全和产品质量。钢结构车间精益生产线强抓现场管理，不仅保证了安全生产，提升了产能，更促使员工树立上标准岗干标准活的意识，为公司各重大项目的如期实现奠定了坚实的基础。