车体车间B03工区承担着公司城轨项目铝合金车体结构的生产，共有员工147人，其中高级制造师1人，制造师1人，技师4人，另外还有89人拥有欧洲焊接标准资质。B03工区秉承车间“三个一流”的理念，凭借过硬的技术，加强过程控制、严格工艺纪律、强化责任意识，今年以来出色地完成了上海2东线、10号线项目车体生产任务，又承接了苏州、杭州项目铝合金全焊接B型车的重任。
节拍拉动。车体车间B03工区下半年要完成苏杭项目共计132辆车体的生产任务，工期紧、任务重，按原来两天1辆车的生产节奏远不能保证市场需求，加之，苏杭项目全焊接车体工序复杂、工艺繁琐，提速已成必然。在建线初期，车间对该工区进行工位管理细化，强化工位生产节拍的管理控制，对生产的每道工序都进行量化。工区长郭毅组织专人，对各工位进行生产作业写实，并依据写实结果对生产工序进行梳理。以每道工序为单位，将B03工区划分为17个小工位，每道工序责任到人，对各工序作业情况进行动态管理。以工位为单位实施准时化物料配送，并于目视化管理看板相结合助推节拍拉动，员工劳动强度降低了，生产效率提高了，苏杭线生产节拍从三天1辆车到一天2辆车实现了历史性的突破。
质量管控。B03工区定期对各工位进行工艺纪律检查，将问题责任到人，奖罚分明，强化过程控制。为加强产品质量管控，该工区对生产过程中的惯性质量问题及时做好统计，每个问题成立一个以现场员工为主、工艺和职能人员为辅的QC攻关小组，车间根据各小组攻关取得的成果进行奖励。今年以来B03工区成立QC攻关小组16个，通过对质量问题多次分析、研究、验证，提出改进方案，有效地解决了大部件侧墙板未融合、车顶端梁处内宽控制、车体总成组装速度提升、受电弓安装座、避免底板加工U型槽被铣通等影响生产效率和质量的瓶颈因素，其中有9个QC项目受到了车间奖励。由于顶板在进入下工序前不起绕度和调休，顶板的两端会翘起，落顶板时采用4吨的重物下压保证顶板和墙板的结合，4吨重物需要天车吊运且存在极大的安全隐患，工区长郭毅及时发现动员现场员工组建了“苏杭总成涨紧下拉装置QC攻关小组”，用一根6吨重8米长的吊带从顶板横跨车体两侧，用带插销的卸扣连接吊带两头，卸扣上各挂一个3吨重的手拉葫芦，手拉葫芦下方各焊接一个拔抓方便固定，改善后无需使用天车，只需要2个人从两头拉手拉葫芦即可。整套装置组装、拆卸简易，既降低了人员浪费，保证了安全生产，又提高了生产效率。2011年该攻关组获得“公司发展我成才优秀团队”荣誉称号。
该工区还在各工位制作质量安全积分卡，并协助车间编制考评标准，对生产过程中存在的质量问题进行统计控制，每位员工满分10分，出现质量问题按标准扣分，年底根据积分卡结果对员工进行绩效考核。
强化过程控制在落实责任的同时，强化了员工的质量意识，为公司打造苏杭项目精品工程配上了有效的护身符。截止目前，B03工区已顺利完成今年苏杭项目铝合金全焊接B型车体生产任务，其质量控制到位，受到公司领导和用户的一致好评。
点评：
“打造精品工程，让市场接受，让用户满意”是市场竞争的需要，也是我们产品质量标准的升华。只有切实加强过程管理控制，大家都瞄准一个目标，认真对待每个细节，精心完成每一道工序，处处体现责任意识，才能真正从根本上解决生产中存在的众多难题，为企业创造更大的效益。