侯拥军是台车车间C01工区02工位工位长，C01轴承组装工区是公司精益示范线之一，侯拥军带领02工位员工从现场管理、质量、设备以及节拍生产等几个方面对创建南车精益示范线做出了改善。有效提高了生产效率，加快了生产节拍。
改善生产设备。轴承选配时，内套有两种规格分为固定档圈和活动档圈，并且两种内套的高度尺寸有差异，当测量带活动档圈的内套时必须把活动档圈放在内套上，而测量带固定档圈的内套时则不需，并且每台车要交替测量16次，1007辆屯兵车生产时，每天产量在10辆以上，这样员工每天要交替测量160次以上，由于操作频繁，在测量带活动档圈的内套时就会忘记把活动档圈放在内套上，致使设备上的测量感应探头因距离误差造成探头损坏，而每一个感应探头价值三千元，且维修周期长，影响正常节拍生产。经过多次观测、试验，在设备上增加4个垫片，把液压缸行程缩短，这样一来，在没有活动档圈的情况下，也不会损坏探头，且不影响尺寸的测量精度，同时节约了维修成本。
在2010年1095、950辆屯兵车生产中，生产节拍是三个节拍，每天早上八点上班到晚上八点下班，工作十二小时以上。在今年的700辆暑运车生产中，对节拍进行优化到两个节拍，把第一个节拍的轴承内套加热等待的一个小时利用上，进行第二个节拍的相关尺寸的测量；利用中午休息的时间进行第二个节拍的轴承内套加热，通过不断的优化，在同样的产量下，工作时间压缩在7个小时以内，大大提高了生产效率。
调整车间设备格局。在轴承选配室的场地中央原来摆放了一排柜子，用来排放轴承在制品。每次轴承探伤完，多余的轴承就要放到柜子里，下次用的时候再搬出来，既造成在制品积压过多，又增加员工的工作量。有的轴承长期不用生锈腐蚀，并且场地拥挤，标识不清。现在，把柜子撤除，增加轴承摆放小车，减少在制品，对场地重新划分区域，用不锈钢围栏隔断，美观大方、标识清晰，现场环境得到极大改善。
抓住细节改善。轴承探伤完后送到待选配区，而选配区的轴承有在制品，还有当天上工序刚探完送过来的，无法区分轴承是今天探的还是昨天探的，不能保证物料配送“先进先出”的原则；也不能保证探伤完的轴承送至待选配区后保温8小时的工艺要求，影响尺寸测量的准确性。因此设计只做了轴承“先进先出”数字牌，挂在待选配区的墙上，里面的数字牌，与摆放探伤好的轴承小车上数字牌相对应，轴承选配时按数字牌的顺序使用，即保证了物料配送“先进先出”的原则，又能保证保温8小时的工艺要求，还便于当轴承出现问题快速查找。
台车车间C01工区在精益线建设的路途中，侯拥军带领工人们抓住精益生产的核心要素，从细节抓起，不断完善精益线建设，优质优量的完成生产任务。
点评：
精益生产不是按部就班的套用模式，而是保证流水化、节拍化、准时化的基础上，结合各个车间的具体情况，做出精益改善，从而更好的完成精益生产。