在完成1007辆新造屯兵车任务后，客车车间凭借精益生产的成功推进经验，又在推进修理车精益生产上下功夫。在今年四月开始成立修理车精益生产线的基础上，不断进行改善，针对修理车从拆车到后期组装各环节的生产特点，制定个性化精益修理方案，力争确保修理车节拍化生产，力促生产任务全部兑现。
“望闻问切”并用，从源头建立完整的修理车档案
针对修理车产品型号特殊化，配属路局多元化，拆车步骤复杂化等难问题，车间组织召开分解检查员动员会，与工业化部、分解检查处、生产部等部室加强联系共同分析现阶段情况，接收与汇总各部门的意见与建议，明确修理车生产任务，以确保各个工序的生产进度有序进行，生产工艺与质量有序可控。
面对大部分修理车要求交货工期短，检修目录要求速度快，水平高等难题，车间调集精锐力量加强现场指导，在关键岗位内配备有丰富经验的分解检查员在工区担任助理，针对每辆修理车采取个性化的拆车方案，并及时将数据内容登记入册，同时录入修理车信息系统。
建立数字化修理车管理档案，配合分检处将修理车所有配件统一进行打包打号，车间安排专人对线束进行打号、套号，测量出线尺寸等，并根据工业化部要求积极推进数字化编号工作，保证了检修目录的准确性，为后续的车辆组装任务提供有效依据及坚实保障。
打通人员配备、工艺布局“任督二脉”，建立完整的生产体系
客车车间要求相关职能人员从质量六要素出发，做好修理车开工前工位质量验证和评价工作，评价不合格不许开工。同时，针对修理车单一性强，要求工艺员加强现场工艺服务，针对不同车辆组装特点，将三条精益组装线进行劳动组织调整。其中A20工区承担部分修理餐车及行李车的生产，A21工区以软卧车、硬卧车生产为主，A22工区以发电车、返厂车、双层车、25T型车为主，并配备相关工艺人员进行现场生产服务，落实好生产劳动组织工作。
结合实际生产情况，合理调整各个生产工艺布局，尤其注重了前端生产工序的把控，在关键环节关键岗位上设定专人进行生产，同时要求在岗人员要根据修理车生产异常问题分类及前期生产所暴露的问题，进行分析，针对“目录上所标尺寸不符”、“配套厂家所配送物料与原车配件有出入”、“打号未有效保号，配送错”，等高频次生产异常，做好上车前测量和检查，确保装车质量和进度，以“异常”拉动生产。尤其在放线工序准备及目录编写中严格要求，通过实行分解检查员绩效激励机制，以后端拉动前端，提高分解检查员积极性，确保了生产能力能够满足三条组装精益线的需求。
“调畅气血”，修理车也拟实行按节拍落成找平
随着三条精益组装线的建立与完成，客车车间以深入推进精益生产制造为契机，以创建一流精益示范线为目标，把现场管理作为管理创新工作的出发点和落脚点，不断夯实、完善和优化各项基础管理，狠抓落实，使现场管理水平得到进一步的提升。调整轴报防滑并线调试、车辆找平、车电交验等工序之间的交接步伐，在工区工位生产过程中加强零活处理的管控力度与处理速度，使得修理车在节拍生产过程中的质量与工艺水平都得到了提高。
以精益改善为平台，促使现场环境得到不断改观，工艺流程不断优化，员工素质得到进一步提升，随着现场生产节拍变化，可以保证修理车生产目标得以兑现。
客车车间在修理车组织生产过程中，运用自身生产组织协调优势，以落实精益七大任务为出发点，调动好人员的积极主动性，并在生产过程中及时处置生产异常问题，力争在修理车节拍生产中有新的突破，以保证公司今年修理车生产任务的完成。