总装车间深圳四号线是去年年底开工的一条精益生产线。车间项目参与者从硬装到调试人数达200多人。深四线生产线从车架、底板的模块化安装到161车体组成到171检查台位到最后的调试总共经过16道工序。该地铁列车项目截止至今已完成第10列车的预装。调试完成7列，预计到2013年交付完成所有列车。
总装车间深四线以其勤于思考、善于思考的创新理念和注重细节的“改善”精神，将192台位提升为公司“先锋先行”三大工程精益工程中的示范工位。
通过推行精益生产，深四线在生产优化，节拍优化的道路上进行了认真调研与改进实施。一是，因地制宜，在“省时”上下功夫。深四线的生产流程中从171台位操作完成到172台位铺地板布再到182台位给列车贴玻璃。原本需要耗费144小时。铺地板布和贴玻璃两个过程分别需要72小时的固化时间，从时间成本上来说，存在巨大的浪费，车间管理人员发现如果统筹172和181两个台位，把181台位分出181-1台位，与172的固化同时进行。这样，大大减少了作业员工的等待时间，提高了生产效率。经过车间工艺和生产组织多次协调，通过技术部同意，深四线对原有的工艺流程进行了改进。通过改进，在无异常的情况下，从过去的2-3天产一辆车，到现在的日产一辆车的生产节拍。台位的细化也使原本需要加班到晚上9:00的车间员工也基本不用再加班。二是，优化台位间交接，在“纠错”上下功夫。通过借鉴物料交接的模式，消除了以往上游台位出现问题不被发现，传到下游而引起的无效作业。通过与质量部沟通，实施上下台位交接后，有效减少了上下台位的误差错误。三是，注重细节，在“小事”上下功夫。在深四线生产线上，以往列车下线之前坐椅上的保护膜就已经被揭开，员工进行作业时不经意就会在座椅上留下污渍和刮痕。车间管理人员注意到了这个小问题，对作业人员提出要求，同时采取相应措施，更好的对座椅面板进行了防护。座椅面板的防护工作做到位后，客户的满意度反馈，比过去进一步提升。
从去年开工以来，深四线生产线从工艺改进、节约降耗等多个方面实行了精益管理，他们在细节中发现问题，分析问题，解决问题，真正将精益理念变为工位实践行为，为公司重大项目实施树立了一个标杆。
点评：总装车间深四精益生产线的员工，他们深知“细节决定成败”的道理，善于发现问题，在改善中加以解决，从而有效杜绝了浪费，提高了效率，保证了重大项目的产品品质。精益是一个过程，重在实践行为，深四精益生产线从“细节”着手，不断改善，取得实效，这正是当前精益建线所要倡导和发扬的的精神。